Badania stolarki otworowej coraz częściej wykraczają poza formalne potwierdzenie parametrów. Rosnące wymagania techniczne, rozwój wielkogabarytowych konstrukcji, ekspansja na rynki zagraniczne oraz znaczenie jakości montażu sprawiają, że laboratorium staje się ważnym partnerem już na etapie projektowania i optymalizacji wyrobu. O tym, jak zmieniają się potrzeby producentów i jakie wyzwania stoją dziś przed branżą, rozmawiamy z Adamem Mścichowskim, kierownikiem laboratorium i współwłaścicielem Mobilnego Laboratorium Techniki Budowlanej (MLTB).
MLTB działa na rynku od 2007 roku, jednak zakres jego działalności wyraźnie wykracza dziś poza pierwotną ideę mobilnego laboratorium. Co stoi za tą zmianą i jaką rolę MLTB chce pełnić obecnie w relacjach z producentami?
Adam Mścichowski: Mobilne Laboratorium Techniki Budowlanej powstało w 2007 roku jako odpowiedź na potrzebę wykonywania profesjonalnych badań bliżej producentów i rzeczywistych procesów produkcyjnych. Mobilność od początku była jednym z naszych wyróżników, jednak z biegiem lat zakres działalności firmy znacznie się rozszerzył. Dzisiaj nie jesteśmy już wyłącznie laboratorium dojeżdżającym do klienta, lecz rozbudowanym centrum badawczym, technicznym i eksperckim, realizującym projekty dla producentów działających zarówno na rynku europejskim, jak i poza Europą.
Rozwój marki MLTB oraz uproszczenie identyfikacji wizualnej są konsekwencją tej zmiany. Skrócona nazwa jest bardziej uniwersalna, łatwiejsza do komunikowania na rynkach międzynarodowych i lepiej odpowiada obecnej skali działalności. Jednocześnie zachowujemy pełną nazwę spółki i wartości, na których firma została zbudowana.
W ostatnich latach przeprowadziliśmy istotne inwestycje w infrastrukturę laboratoryjną. Rozwinęliśmy między innymi badania akustyczne, badania odporności na włamanie, badania konstrukcji wielkogabarytowych oraz badania według norm amerykańskich i kanadyjskich. Uruchomiliśmy stanowiska do badań odporności na uderzenie dużym pociskiem i cykliczne różnice ciśnienia, stosowane przy ocenie stolarki przeznaczonej na tereny zagrożone huraganami. Rozbudowaliśmy także komory badawcze pozwalające oceniać duże systemy HS, konstrukcje harmonijkowe i fragmenty ścian osłonowych.
Rola MLTB zmieniła się więc z wykonawcy pojedynczych badań w długoterminowego partnera producentów. Coraz częściej uczestniczymy w procesie od etapu koncepcji, poprzez badania wstępne i optymalizację konstrukcji, aż po badania kwalifikacyjne, certyfikację, wdrożenie produkcyjne i kontrolę wyrobu po zamontowaniu na budowie.
Jak zmieniło się podejście firm do badań okien, drzwi i fasad? Co dziś jest dla producentów najważniejsze, gdy decydują się na badania swoich wyrobów?
Jeszcze kilkanaście lat temu badanie było często postrzegane przede wszystkim jako formalny etap niezbędny do uzyskania dokumentów wymaganych przy wprowadzeniu wyrobu na rynek. Producent dostarczał gotową konstrukcję, a rolą laboratorium było potwierdzenie jej właściwości.
Dzisiaj podejście jest znacznie bardziej dojrzałe. Coraz więcej firm angażuje laboratorium już na etapie opracowywania produktu. Wykonuje się badania rozwojowe, porównawcze i wstępne, które pozwalają ocenić słabe punkty konstrukcji, skuteczność uszczelnień, sposób mocowania okuć, zachowanie naroży, połączeń i elementów progowych. Dzięki temu niepowodzenie podczas badania kwalifikacyjnego nie jest dla producenta kosztownym zaskoczeniem.
Badania stały się również narzędziem zarządzania ryzykiem. Pozwalają ograniczyć liczbę reklamacji, zweryfikować zmiany dostawców komponentów, ocenić wpływ modyfikacji konstrukcyjnych oraz sprawdzić rzeczywistą powtarzalność produkcji. Ma to szczególne znaczenie w przypadku dużych przeszkleń, drzwi wejściowych, systemów przesuwnych, konstrukcji przeciwpożarowych, antywłamaniowych oraz wyrobów przeznaczonych na wymagające rynki eksportowe.
Obserwujemy także rosnące znaczenie dokumentacji technicznej. Sam pozytywny wynik badania nie wystarcza, jeżeli producent nie potrafi jednoznacznie określić, jaka konfiguracja została przebadana i w jakim zakresie wynik może być stosowany do innych wymiarów, wariantów okuć, oszkleń czy sposobów montażu. Dlatego współczesne badania coraz częściej łączą się z analizą dokumentacji, oceną zakresu zastosowania wyników oraz wsparciem przy tworzeniu spójnego systemu kontroli jakości.
Jakie przewagi daje mobilny model prowadzenia badań i jakie wyzwania wiążą się z prowadzeniem badań poza klasycznym laboratorium?
Największą przewagą mobilnego modelu jest możliwość badania konstrukcji w miejscu ich produkcji lub wbudowania. Eliminuje to konieczność transportowania dużych, ciężkich i często bardzo kosztownych próbek do laboratorium. W przypadku ścian osłonowych, dużych systemów przesuwnych, konstrukcji harmonijkowych czy elementów zamontowanych w istniejących budynkach transport bywa wręcz niemożliwy.
Badanie u producenta pozwala także szybciej reagować na stwierdzone problemy. Technolodzy, konstruktorzy i pracownicy produkcji mogą bezpośrednio obserwować zachowanie wyrobu, analizować miejsca przecieków, odkształcenia lub nieszczelności i w kontrolowany sposób wprowadzać poprawki. W efekcie badanie staje się nie tylko oceną produktu, ale także praktycznym narzędziem rozwoju technologii.
Na budowie mobilność pozwala natomiast ocenić nie tylko sam wyrób, lecz również jakość jego zamontowania, połączenia z konstrukcją budynku oraz rzeczywiste warunki użytkowania. Jest to szczególnie istotne przy badaniach szczelności montażu, przecieków fasad, okien i drzwi, a także przy ekspertyzach technicznych.
Badania poza laboratorium są jednak znacznie bardziej wymagające organizacyjnie. Konieczne jest zapewnienie odpowiednich warunków środowiskowych, dostępu do energii i wody, bezpiecznego stanowiska pracy, rusztowań lub podnośników oraz właściwego przygotowania strefy badawczej. Trzeba również kontrolować wpływ czynników, które w laboratorium można łatwo wyeliminować, takich jak wiatr, temperatura, nierówności podłoża czy ograniczony dostęp do badanej konstrukcji.
Z tego względu mobilne badania wymagają nie tylko odpowiedniego wyposażenia, ale przede wszystkim doświadczonego zespołu, który potrafi ocenić, czy warunki pozwalają uzyskać miarodajny wynik, właściwie udokumentować przebieg próby i jednoznacznie rozdzielić właściwości wyrobu od wpływu montażu i warunków obiektowych.
Polscy producenci coraz częściej kierują swoją ofertę na rynki USA i Kanady, gdzie obowiązują inne wymagania techniczne i formalne. Z jakimi wyzwaniami najczęściej się tam spotykają i jak MLTB pomaga im przygotować produkty do wejścia na te rynki?
Największą barierą jest założenie, że doświadczenie zdobyte na rynku europejskim można bezpośrednio przenieść na rynek północnoamerykański. Normy europejskie, amerykańskie i kanadyjskie mogą dotyczyć podobnych właściwości, takich jak przepuszczalność powietrza, wodoszczelność czy odporność na obciążenie wiatrem, ale różnią się procedurami, sekwencją obciążeń, kryteriami oceny, wymaganiami dotyczącymi próbki i sposobem klasyfikacji.
W systemie NAFS wyrób jest oceniany według określonej klasy użytkowej i poziomu Performance Grade. Oznacza to konieczność odpowiedniego zaplanowania całego programu badań. Błąd popełniony przy doborze wymiaru próbki, sposobu otwierania, konfiguracji okuć, oszklenia lub przewidywanego poziomu obciążeń może spowodować, że uzyskany raport nie będzie odpowiadał rzeczywistym potrzebom producenta.
Dodatkowym wyzwaniem są wymagania związane z huraganami. W wybranych regionach konieczne mogą być badania odporności na uderzenie pociskiem oraz następujące po nim cykliczne różnice ciśnienia. Tego typu procedury, wynikające między innymi z ASTM E1886 i ASTM E1996, nie mają bezpośredniego odpowiednika w podstawowym europejskim systemie oceny stolarki.
Producenci muszą także uwzględniać różnice w dokumentacji, znakowaniu, certyfikacji zakładu produkcyjnego oraz nadzorze nad produkcją. Sam raport z badań może być tylko jednym z elementów procesu dopuszczenia produktu do określonego programu certyfikacji.
Rolą MLTB jest przeprowadzenie producenta przez cały proces. Pomagamy dobrać właściwy program badań, analizujemy konstrukcję przed wykonaniem próbki, wskazujemy różnice pomiędzy wymaganiami europejskimi i północnoamerykańskimi oraz realizujemy badania według NAFS, ASTM i CSA. Współpracujemy również z amerykańskimi jednostkami certyfikującymi, w tym z Keystone Certification, dzięki czemu producent może połączyć badania wykonywane w Polsce z procesem certyfikacji wymaganym na danym rynku. Pozwala to ograniczyć koszty, ryzyko błędów i konieczność wysyłania wielkogabarytowych próbek do Ameryki Północnej.
MLTB rozwija dziś badania, certyfikację, szkolenia i wsparcie techniczne. Które z tych obszarów będą w najbliższych latach szczególnie istotne z punktu widzenia potrzeb producentów?
Jednym z najważniejszych kierunków jest dalszy rozwój badań dla rynków międzynarodowych, szczególnie USA i Kanady. Polska branża stolarki ma duży potencjał eksportowy, ale potrzebuje dostępu do specjalistycznej infrastruktury, wiedzy normowej oraz wiarygodnych partnerów. Chcemy, aby producenci mogli realizować możliwie dużą część tego procesu w Polsce.
Drugim obszarem są badania konstrukcji wielkogabarytowych. Współczesna architektura wykorzystuje coraz większe przeszklenia, cięższe pakiety szybowe, systemy HS, drzwi harmonijkowe i rozbudowane fasady. Takie konstrukcje wymagają większych komór badawczych, zwiększonych wydajności instalacji oraz bardziej zaawansowanych systemów pomiarowych. Rozbudowa naszej infrastruktury pozwala odpowiadać na te potrzeby.
Trzecim kierunkiem są badania akustyczne, odporność na włamanie oraz ocena specjalistycznych właściwości wyrobów. Producenci coraz częściej poszukują możliwości potwierdzenia nie tylko podstawowych parametrów szczelności, ale również właściwości, które pozwalają wyróżnić produkt na rynku i odpowiedzieć na wymagania konkretnych inwestycji.
Duże znaczenie ma także rozwój badań na budowie, ekspertyz technicznych i kontroli jakości montażu. Parametry uzyskane w laboratorium muszą zostać zachowane po wbudowaniu produktu. Dlatego rozwijamy procedury pozwalające oceniać szczelność połączenia okna ze ścianą, lokalizować przecieki i weryfikować rozwiązania montażowe w warunkach rzeczywistych.
Kolejnym elementem strategii jest edukacja. Chcemy nie tylko wykonywać badania, ale również przekazywać producentom wiedzę pozwalającą lepiej przygotować konstrukcje, dokumentację i proces produkcyjny. Szkolenia z norm europejskich, NAFS, ASTM, badań huraganowych, montażu i interpretacji wyników ograniczają ryzyko kosztownych błędów oraz podnoszą ogólny poziom techniczny branży.
Laboratoria badawcze coraz częściej muszą łączyć wiedzę techniczną, wymagania prawne oraz znajomość realiów produkcji. Jakie kompetencje zespołu są dziś najważniejsze, aby właściwie oceniać nowoczesne konstrukcje okienne, drzwiowe i fasadowe?
Podstawą jest oczywiście bardzo dobra znajomość metod badawczych i wymagań określonych w normach. Sama umiejętność odtworzenia procedury nie jest jednak wystarczająca. Trzeba rozumieć mechanikę konstrukcji, przepływ powietrza i wody, pracę uszczelek, zachowanie okuć, wpływ oszklenia, odkształcenia profili oraz przenoszenie obciążeń przez połączenia i zamocowania.
Bardzo ważna jest znajomość procesów produkcyjnych. Osoba oceniająca wyrób powinna rozumieć, jak wykonywane są naroża, jak montowane są okucia, w jaki sposób realizowane jest odwodnienie, jakie tolerancje występują na produkcji oraz które rozwiązania są możliwe do utrzymania w produkcji seryjnej. Konstrukcja przygotowana wyłącznie na potrzeby jednego badania, której nie da się powtarzalnie produkować, nie stanowi dobrego rozwiązania technicznego.
Kluczowa jest również umiejętność interpretowania wyników. Laboratorium powinno potrafić nie tylko wskazać, że próbka nie spełniła wymagania, ale także właściwie zidentyfikować prawdopodobną przyczynę. Wymaga to doświadczenia zdobytego podczas wielu badań różnych systemów i konstrukcji.
Coraz większego znaczenia nabiera analiza dokumentacji technicznej, modeli cyfrowych, obliczeń i symulacji. Dane z programów projektowych lub obliczeniowych mogą wspierać przygotowanie konstrukcji, ale muszą być krytycznie oceniane i weryfikowane w badaniach.
Istotne są także kompetencje komunikacyjne. Wynik badania musi zostać przedstawiony w sposób zrozumiały dla konstruktora, technologa, działu jakości, zarządu oraz klienta końcowego. Szczególnego znaczenia nabiera to przy projektach międzynarodowych, w których konieczne jest posługiwanie się różnymi systemami normowymi i technicznym językiem angielskim.
Coraz większą uwagę zwraca się na jakość montażu oraz zachowanie parametrów stolarki już po wbudowaniu w obiekt. Jak Państwa zdaniem będzie rozwijał się rynek badań powykonawczych i kontroli jakości na budowie?
Rynek ten będzie się rozwijał bardzo dynamicznie. Coraz lepsze parametry deklarowane dla okien i drzwi powodują, że słabym ogniwem staje się często nie sam wyrób, lecz jego połączenie z budynkiem. Nawet bardzo dobre okno nie zapewni oczekiwanej szczelności, izolacyjności akustycznej i trwałości, jeżeli zostanie niewłaściwie podparte, zamocowane lub uszczelnione.
Inwestorzy coraz częściej oczekują obiektywnego potwierdzenia jakości wykonanych prac. Sama kontrola wizualna nie zawsze pozwala stwierdzić, czy połączenie jest szczelne i czy zachowa swoje właściwości w czasie. Badania przepuszczalności powietrza, wodoszczelności oraz lokalne próby zraszania umożliwiają wykrycie problemów, zanim dojdzie do poważnych przecieków, zawilgocenia przegród, rozwoju pleśni lub degradacji materiałów montażowych.
Spodziewamy się wzrostu liczby badań odbiorowych realizowanych na reprezentatywnej części stolarki przed zakończeniem inwestycji. Coraz częściej kontrola będzie obejmować kilka etapów: ocenę projektu montażu, nadzór nad wykonaniem fragmentu referencyjnego, badanie próbne oraz późniejsze kontrole wybranych elementów.
Ważnym kierunkiem będzie również powiązanie badań z systemami jakości montażu. Szkolenie pracowników jest potrzebne, ale nie zastępuje kontroli rzeczywiście wykonanych prac. Najbardziej wiarygodny model powinien łączyć kwalifikacje wykonawców, ocenę projektu, nadzór i badania powykonawcze.
Należy przy tym wyraźnie rozróżniać badanie laboratoryjne wyrobu od oceny konstrukcji wbudowanej. Na budowie na wynik wpływają nie tylko właściwości okna, ale także sposób montażu, podłoże, geometria otworu, połączenia z warstwami budynku oraz jakość robót innych branż. Właściwe określenie zakresu odpowiedzialności będzie jednym z najważniejszych elementów profesjonalnej kontroli jakości.
MLTB prowadzi również działania edukacyjne i szkoleniowe dla uczestników rynku stolarki. Jakie obszary wiedzy są obecnie najbardziej poszukiwane przez producentów, technologów, monterów i osoby odpowiedzialne za jakość?
Wśród producentów i technologów największe zainteresowanie dotyczy obecnie interpretacji norm, właściwego przygotowania próbek oraz określania zakresu zastosowania wyników badań. Firmy chcą wiedzieć nie tylko, jak przejść konkretne badanie, ale również, jakie zmiany konstrukcyjne mogą wprowadzić później bez utraty możliwości posługiwania się wynikiem.
Bardzo poszukiwane są szkolenia dotyczące rynków USA i Kanady. System NAFS, klasy użytkowe, Performance Grade, procedury ASTM, wymagania związane z uderzeniem pociskiem i cyklicznymi różnicami ciśnienia są dla wielu europejskich producentów nowym obszarem. Wiedza zdobyta przed zaprojektowaniem próbki pozwala uniknąć kosztownych zmian na późniejszym etapie.
Osoby odpowiedzialne za jakość potrzebują praktycznej wiedzy o analizowaniu wyników, identyfikacji przyczyn nieszczelności oraz nadzorowaniu powtarzalności produkcji. Istotne jest również prawidłowe dokumentowanie zmian komponentów, dostawców, okuć i oszkleń.
W przypadku monterów najważniejsze są zagadnienia związane z prawidłowym podparciem i zamocowaniem konstrukcji, wykonaniem warstw uszczelnienia, zachowaniem ciągłości izolacji oraz rozwiązywaniem stref progowych i narożnych. Duże znaczenie ma pokazanie, jak błędy montażowe ujawniają się podczas rzeczywistych badań.
Rośnie również zainteresowanie akustyką, odpornością na włamanie, badaniami fasad oraz oceną dużych konstrukcji przesuwnych. Są to obszary, w których wynik zależy od współdziałania wielu elementów, a drobna zmiana konstrukcyjna może istotnie wpłynąć na właściwości całego wyrobu.
Coraz większe przeszklenia, smuklejsze profile i cięższe pakiety szybowe sprawiają, że konstrukcje stają się bardziej wymagające pod względem mechanicznym. Jak wpływa to na sposób prowadzenia badań i wyposażenie laboratorium?
Praca laboratorium staje się bardziej interdyscyplinarna. Energooszczędność spowodowała rozwój wielokomorowych profili, bardziej rozbudowanych systemów uszczelnień, grubych pakietów szybowych i nowych materiałów izolacyjnych. Jednocześnie architektura oczekuje coraz większych powierzchni szkła, węższych profili i minimalnych progów. Połączenie tych wymagań prowadzi do konstrukcji coraz cięższych i bardziej wrażliwych na odkształcenia, tolerancje produkcyjne oraz sposób montażu.
Duże przeszklenia wymagają stanowisk badawczych o znacznych wymiarach i odpowiedniej wydajności. Rosną obciążenia mechaniczne i siły działające na mocowania próbki, a także zużycie wody oraz wymagane przepływy powietrza podczas badań. Laboratorium musi rozwijać nie tylko aparaturę pomiarową, ale także całą infrastrukturę pomocniczą i systemy bezpieczeństwa.
Nowe materiały wymagają z kolei oceny ich zachowania w połączeniu z innymi komponentami. Parametry pojedynczego materiału nie przesądzają jeszcze o właściwościach gotowego wyrobu. Istotne są połączenia, kompatybilność, starzenie, podatność na odkształcenia i powtarzalność wykonania.
Cyfrowe narzędzia projektowe, symulacje cieplne, statyczne i akustyczne pozwalają ograniczyć liczbę nietrafionych rozwiązań oraz lepiej przygotować program badań. Nie zastępują jednak badań fizycznych. Model obliczeniowy opiera się na przyjętych założeniach, natomiast rzeczywista konstrukcja uwzględnia tolerancje, niedoskonałości wykonania, pracę uszczelek, luzy okuć i zmienność materiałów.
Rolą nowoczesnego laboratorium jest więc łączenie obu światów: wykorzystywanie danych cyfrowych do planowania i optymalizacji oraz weryfikowanie konstrukcji w warunkach rzeczywistych. Coraz ważniejsze stają się również automatyzacja stanowisk, cyfrowa rejestracja parametrów i tworzenie dokumentacji umożliwiającej dokładne odtworzenie przebiegu badania.
Jeśli spojrzymy na najbliższe lata, to jakie trzy największe wyzwania stoją dziś przed producentami stolarki w zakresie jakości, badań i przygotowania produktów na przyszłość?
Pierwszym wyzwaniem jest pogodzenie rosnących wymagań technicznych z presją kosztową. Rynek oczekuje większych konstrukcji, lepszej izolacyjności, wysokiej szczelności, bezpieczeństwa, komfortu akustycznego i atrakcyjnego wzornictwa, często przy jednoczesnym ograniczaniu ilości materiału. Utrzymanie odpowiedniego marginesu bezpieczeństwa konstrukcji będzie wymagało coraz lepszego projektowania, badań rozwojowych oraz kontroli powtarzalności produkcji.
Drugim wyzwaniem jest skuteczne przygotowanie produktów do ekspansji międzynarodowej. Producenci muszą nauczyć się funkcjonować równolegle w kilku systemach normowych i certyfikacyjnych. Nie wystarczy przetłumaczyć europejskiej dokumentacji. Konieczne jest zaprojektowanie produktu, programu badań i systemu kontroli produkcji zgodnie z wymaganiami konkretnego rynku.
Trzecim wyzwaniem jest zachowanie deklarowanych parametrów po zamontowaniu wyrobu w budynku. Jakość produktu i jakość montażu nie mogą być traktowane oddzielnie. W przyszłości przewagę uzyskają firmy, które będą umieć nie tylko przedstawić raport laboratoryjny, lecz także zapewnić właściwe rozwiązania montażowe, przeszkolić wykonawców, kontrolować realizację i potwierdzić parametry konstrukcji po jej wbudowaniu.
Z perspektywy MLTB przyszłość należy do producentów, którzy traktują badania jako część procesu rozwoju, a nie jako jednorazowy obowiązek formalny. Niezależne laboratorium powinno im w tym procesie towarzyszyć: dostarczać wiarygodnych danych, wskazywać ryzyka, pomagać interpretować wymagania i wspierać podejmowanie decyzji technicznych oraz biznesowych.
58-306, Wałbrzych
tel.: 
