Inwestycja musi się przede wszystkim opłacać. ROTOX o przyszłości produkcji okien

Automatyzacja produkcji okien coraz wyraźniej przestaje być wyłącznie domeną największych producentów stolarki. Rosnące koszty pracy, problemy z dostępnością wykwalifikowanych pracowników, presja na wydajność oraz coraz większa różnorodność oferowanych konstrukcji sprawiają, że inwestycje w automatyzację muszą dziś odpowiadać na znacznie więcej wyzwań niż tylko zwiększenie liczby produkowanych okien.

O tym, jak zmieniają się potrzeby producentów stolarki, gdzie wciąż tkwi największy potencjał automatyzacji oraz dlaczego sama technologia nie powinna być celem inwestycji, rozmawiamy z Janem Sonką. Przedstawiciel ROTOX opowiada również o transformacji zakładu w Pokoju, rozwoju własnych kompetencji konstrukcyjnych i produkcyjnych, różnicach między poszczególnymi rynkami oraz roli sztucznej inteligencji w przyszłości fabryk okien. 

Zakład ROTOX w Pokoju działa dziś znacznie szerzej niż na początku, gdy produkował głównie części na potrzeby niemieckiej centrali. Jaką funkcję pełni obecnie polska lokalizacja w strukturze całej grupy?

Jan Sonka: Zakład w Pokoju rzeczywiście przeszedł ogromną transformację. Ponad 30 lat temu zaczynaliśmy od produkcji drobnych części mechanicznych, które trafiały przede wszystkim do jednego z zakładów w Niemczech. Dziś jesteśmy pełnowymiarową fabryką maszyn, w której realizujemy praktycznie cały proces powstawania urządzenia – od pierwszej koncepcji i etapu projektowego, przez produkcję oraz montaż, aż po gotową maszynę. Dysponujemy własnym zapleczem konstrukcyjnym, w ramach którego opracowujemy projekty mechaniczne oraz rozwijamy kompetencje w zakresie projektowania elektrycznego, automatyki i programowania. 

Po stronie produkcyjnej proces rozpoczyna się od cięcia i obróbki metalu, obejmuje przygotowanie blach i konstrukcji spawanych, obróbkę mechaniczną, przygotowanie powierzchni, lakierowanie, a następnie montaż mechaniczny i elektryczny. Kolejnym etapem jest uruchomienie maszyny, implementacja i testowanie oprogramowania oraz sprawdzenie kompletnego urządzenia przed przekazaniem go klientowi.

Co istotne, nie są to obszary funkcjonujące niezależnie od siebie. Cały proces – od konstrukcji i planowania, poprzez zaopatrzenie i produkcję, aż po montaż gotowej maszyny – jest zintegrowany w ramach systemu ERP. Pozwala nam to zarządzać przepływem informacji, materiałów i zleceń w ramach jednego środowiska oraz zachować kontrolę nad realizacją na każdym etapie.

Nasza odpowiedzialność nie kończy się jednak w momencie, gdy gotowa maszyna opuszcza fabrykę. Wyprodukowane przez nas maszyny i urządzenia pozostają pod opieką sprawnie działającego serwisu, który zapewnia wsparcie techniczne w trakcie ich eksploatacji. Dzięki temu możemy patrzeć na cykl życia maszyny znacznie szerzej – od projektu i produkcji, poprzez uruchomienie u klienta, aż po późniejsze wsparcie, diagnostykę i utrzymanie jej wysokiej dostępności produkcyjnej.

W efekcie w Pokoju nie zajmujemy się już tylko wykonywaniem określonych komponentów czy prefabrykacją. Budujemy kompletne maszyny i urządzenia, łącząc pod jednym dachem mechanikę, konstrukcję, elektrotechnikę, automatykę, software i produkcję. To właśnie tę kompleksowość traktujemy jako jedną z najważniejszych kompetencji zakładu na kolejne lata.

Jakie kompetencje produkcyjne i technologiczne są dziś dla Was szczególnie istotne?

W ostatnich latach bardzo mocno rozwinęliśmy przede wszystkim własne możliwości produkcyjne i programistyczne. Dysponujemy nowoczesnym parkiem maszynowym do obróbki blach. Nasza wielofunkcyjna wykrawarka łączy w jednej maszynie wykrawanie mechaniczne z obróbką laserową, co daje nam dużą elastyczność oraz możliwość szybkiego i precyzyjnego wykonywania nawet złożonych detali. Wykonujemy również konstrukcje spawane, a stojaki oraz wiele innych dużych i wymagających elementów maszyn obrabiamy na wieloosiowych obrabiarkach, umożliwiających obróbkę elementów o wymiarach nawet 10 × 2,5 × 1,5 metra.

Rozwój tych kompetencji sprawia, że coraz większa część wartości dodanej naszych maszyn powstaje bezpośrednio w zakładzie w Pokoju. Daje nam to nie tylko większą kontrolę nad jakością i terminowością wykonania, ale również większą elastyczność przy realizacji indywidualnych i coraz bardziej zaawansowanych projektów.

Patrząc na kolejne lata, widzimy rolę zakładu w Pokoju nie tylko przez pryzmat samej produkcji. Coraz ważniejsze są kompetencje związane z projektowaniem kompletnych rozwiązań, automatyką, integracją urządzeń oraz realizacją coraz bardziej indywidualnych przedsięwzięć. To naturalna konsekwencja tego, czego oczekują dziś nasi klienci: nie tylko maszyny, ale rozwiązania konkretnego problemu produkcyjnego.

Producenci stolarki coraz częściej oczekują nie pojedynczych maszyn, lecz kompletnych, zintegrowanych rozwiązań produkcyjnych. Jak zmieniło się podejście do projektowania i planowania inwestycji w park maszynowy?

To jedna z największych zmian ostatnich lat. Coraz rzadziej zaczynamy rozmowę od pytania: „jakiej maszyny Państwo potrzebują?”. Znacznie częściej punktem wyjścia jest to, co chcemy osiągnąć w całym procesie produkcyjnym? Projektowanie inwestycji zaczyna się przede wszystkim od potrzeb klienta i pomysłu na ich realizację. To dla nas kluczowy punkt wyjścia.

Nasze możliwości technologiczne są bardzo szerokie, ale nie chodzi o to, żeby zastosować jak najwięcej maszyn czy automatyzacji. Chodzi o to, aby wspólnie z klientem stworzyć rozwiązanie, które odpowiada jego rzeczywistym potrzebom produkcyjnym, a przede wszystkim jest dla niego uzasadnione ekonomicznie.

Pierwszym krokiem jest przełożenie pomysłu klienta na koncepcję linii produkcyjnej lub jej wybranego fragmentu. Przygotowujemy ją w formie layoutu, który następnie szczegółowo analizujemy wspólnie z klientem. To proces, a nie jednorazowy projekt. Analizujemy przepływ materiału, poszczególne operacje, wydajność, ergonomię, dostępne miejsce oraz możliwości dalszego rozwoju. Dlatego bardzo często ostateczne rozwiązanie powstaje dopiero w którymś z kolejnych wariantów layoutu. Każda kolejna wersja przybliża nas do rozwiązania optymalnego dla konkretnego zakładu.

To również duża odpowiedzialność. Projektujemy rozwiązania, które mają później przez wiele lat pracować w zakładzie klienta i realizować konkretne założenia dotyczące wydajności, jakości czy zatrudnienia. Inwestycja musi się przede wszystkim opłacać. Sama możliwość technicznego zautomatyzowania danego procesu nie jest jeszcze wystarczającym argumentem, żeby decydować się na taką inwestycję.

Na początku pracujemy przede wszystkim na layoutach 2D, natomiast wraz z rozwojem projektu wprowadzamy do nich kolejne urządzenia zamodelowane już w 3D. Pozwala nam to coraz dokładniej kontrolować przestrzeń, wzajemne położenie maszyn, ciągi transportowe i punkty styku pomiędzy poszczególnymi elementami linii. W ten sposób wraz z postępem projektu zwiększamy jego szczegółowość i możemy wcześniej wychwycić potencjalne kolizje czy ograniczenia.

Za takim projektem nie stoi jedna osoba. Pracuje nad nim zespół osób o różnych kompetencjach – od technologii produkcji i konstrukcji, poprzez automatykę i programowanie, aż po osoby odpowiedzialne za realizację i uruchomienie. Przy bardziej zaawansowanych projektach właśnie połączenie tych kompetencji jest kluczowe, ponieważ współczesna linia produkcyjna to już nie zbiór ustawionych obok siebie maszyn, ale jeden współpracujący system.

Czy obserwują Państwo zmianę granicy, przy której automatyzacja zaczyna być opłacalna dla producenta okien?

Zdecydowanie tak. Jeszcze kilka lat temu automatyzacja była kojarzona przede wszystkim z dużym wolumenem produkcji. Im więcej okien produkował zakład, tym łatwiej było uzasadnić inwestycję w rozwiązania automatyczne. Dzisiaj to podejście wyraźnie się zmienia. Sama liczba produkowanych okien nie jest już najważniejszym kryterium oceny opłacalności automatyzacji.

Coraz większe znaczenie ma przede wszystkim wzrost kosztów wytwarzania, w tym kosztów pracy. Do tego dochodzi dostępność wykwalifikowanych pracowników i coraz większa trudność w zapewnieniu stabilnej obsady produkcji. Zmieniają się również oczekiwania ludzi wobec charakteru wykonywanej pracy – coraz trudniej znaleźć osoby chętne do wykonywania ciężkich, powtarzalnych i obciążających fizycznie czynności. W takiej sytuacji automatyzacja zaczyna być ekonomicznie uzasadniona również przy wolumenach, przy których jeszcze kilka lat temu nie byłaby brana pod uwagę.

ROTOX oferuje rozwiązania od pojedynczych maszyn i stanowisk wspomagających operatora aż po wysoko zautomatyzowane linie. Dzięki temu automatyzacja nie musi oznaczać od razu dużej inwestycji obejmującej cały zakład. Bardzo często najlepszy efekt ekonomiczny daje automatyzacja konkretnego procesu, eliminacja wąskiego gardła albo automatyzacja transportu i obsługi materiału pomiędzy kolejnymi operacjami.

Przy podejmowaniu decyzji trzeba więc patrzeć znacznie szerzej niż tylko na wielkość produkcji. Istotne są koszty pracy przypadające na produkt, liczba osób zaangażowanych w poszczególne operacje, dostępność pracowników, koszt błędów i poprawek, przestoje, logistyka wewnętrzna, różnorodność produkowanych konstrukcji czy dostępna powierzchnia hali.

Dlatego analizując projekt, nie pytamy już wyłącznie: „ile okien produkujecie?”. Równie ważne jest: „ile kosztuje Was dzisiaj ich wyprodukowanie i gdzie w tym procesie powstają największe koszty?”. Dopiero taka analiza pozwala określić, gdzie automatyzacja przyniesie rzeczywistą korzyść i w jakim czasie inwestycja może się zwrócić.

Jakie problemy producentów okien najczęściej stają się impulsem do opracowania nowych rozwiązań?

Nie o wszystkich problemach producentów wiemy – i jest to zupełnie naturalne. Nikt nie lubi zbyt głośno mówić o swoich problemach produkcyjnych, a czasem nawet trudno przed samym sobą przyznać, że określony proces nie działa już tak dobrze, jak powinien. Część takich problemów ujawnia się dopiero podczas wspólnej analizy procesu lub przygotowywania koncepcji nowego rozwiązania.

Jest jednak jedna zasada, która ma tutaj szczególne znaczenie: zmienić możemy coś dopiero wtedy, kiedy uznamy, że to, co mamy dzisiaj, nie jest dla nas wystarczająco dobre. To właśnie od takiego momentu najczęściej zaczyna się poszukiwanie nowego rozwiązania – niezależnie od tego, czy impulsem jest brak pracowników, rosnące koszty, niewystarczająca wydajność, problemy z jakością, zbyt długie przezbrojenia czy potrzeba większej elastyczności produkcji. Brak pracowników przyspiesza automatyzację, ale producent nie chce przy tym utracić elastyczności. Rynek okienny charakteryzuje się bardzo dużą liczbą wariantów. Produkcja musi więc być wydajna przy jednoczesnej możliwości realizowania różnych wymiarów, profili i konfiguracji.

Często impulsem do zmian jest również sam rynek, a właściwie oczekiwania klientów, które w dużej mierze kształtowane są przez innych producentów okien. Pojawiają się nowe rozwiązania, większe konstrukcje, inne standardy wizualne czy kolejne warianty wyposażenia, a producent staje przed koniecznością odpowiedzi na te oczekiwania, aby zachować swoją pozycję konkurencyjną.

Trzeba jednak podchodzić do tego bardzo świadomie. Można bowiem, pozornie dobrze inwestując i coraz lepiej odpowiadając na oczekiwania rynku, osiągnąć niekorzystny efekt ekonomiczny. Z jednej strony utrzymujemy klientów, ponieważ oferujemy produkt odpowiadający ich wymaganiom, na przykład wizualnym, z drugiej – rośnie złożoność produkcji, pojawiają się dodatkowe operacje, spada efektywność i zwiększają się koszty. W pewnym momencie możemy dojść do sytuacji, w której produkujemy atrakcyjniejszy produkt, ale zarabiamy na nim coraz mniej. Przeniesienie rosnących kosztów na cenę gotowego okna jest natomiast dużym wyzwaniem na konkurencyjnym rynku.

Dlatego każdy impuls do zmiany warto odpowiednio analizować i oceniać również z perspektywy ekonomicznej. Inwestycja powinna nie tylko umożliwić wyprodukowanie tego, czego oczekuje rynek, ale przede wszystkim opłacać się inwestorowi. Rolą dobrze zaprojektowanego procesu i automatyzacji jest pogodzenie tych dwóch światów – rosnących oczekiwań klienta końcowego z utrzymaniem efektywności i rentowności produkcji.

Jak zmieniły się oczekiwania polskich producentów stolarki wobec dostawcy maszyn?

Rynek zmienia się bardzo dynamicznie, a wraz z nim zmieniają się również oczekiwania producentów wobec dostawców maszyn. Dobrym przykładem jest zgrzewanie bezwypływkowe, które w ostatnich latach stało się w Polsce jednym z najważniejszych tematów inwestycyjnych. Presja rynku była na tyle duża, że wielu polskich producentów, planując nowe inwestycje, koncentrowało się przede wszystkim właśnie na tej technologii.

Mamy możliwość spojrzenia na to również z szerszej perspektywy, ponieważ ROTOX Polska sprzedaje swoje maszyny i urządzenia nie tylko w Polsce, ale również na rynkach europejskich i w Kanadzie. Cieszy nas pierwsze duże zamówienie z rynku brytyjskiego, a nasze rozwiązanie GSS będziemy dostarczać również do Włoch. Dzięki temu możemy bezpośrednio porównywać potrzeby i sposób myślenia producentów działających na różnych rynkach.

I tutaj widzimy interesującą różnicę. W ostatnich latach oczekiwania polskich producentów koncentrowały się w dużej mierze na jednym konkretnym rozwiązaniu technologicznym – zgrzewaniu bezwypływkowym. W rozmowach z klientami z Europy Zachodniej znacznie częściej punktem wyjścia była natomiast opłacalność całego procesu produkcyjnego – liczba potrzebnych pracowników, rzeczywista wydajność, koszty oraz wpływ inwestycji na koszt wytworzenia produktu.

W ostatnim czasie obserwujemy jednak, że również zachodni producenci coraz częściej inwestują w zgrzewanie bezwypływkowe. Można to odczytywać jako sygnał coraz ostrzejszej konkurencji na kurczącym się rynku. Wygląd detalu – rowek V czy naroże bez wypływki – zaczyna odgrywać istotną rolę niezależnie od parametrów technicznych produktu. W pewnym sensie zaczyna się więc nerwowa gonitwa za oczekiwaniami rynku – jeżeli konkurencja oferuje określony standard wizualny, pozostali producenci czują presję, aby również go zaoferować. I właśnie w takim momencie szczególnie ważne jest, aby nie stracić z pola widzenia ekonomicznego sensu inwestycji.

Myślę, że częściowo wynika to z doświadczeń poszczególnych rynków. Producenci zachodnioeuropejscy wcześniej niż my zetknęli się z wysokimi kosztami pracy i sytuacją, w której utrzymanie rentowności produkcji stało się poważnym wyzwaniem. Dlatego często patrzą na inwestycję nie tylko przez pryzmat tego, co nowego pozwoli ona produkować, ale przede wszystkim, czy pozwoli produkować bardziej efektywnie i nadal na tym zarabiać.

To jest również ważna lekcja dla naszego rynku. Technologia musi odpowiadać na oczekiwania klientów końcowych, ale sama w sobie nie może być celem inwestycji. Ostatecznie każda maszyna i każda automatyzacja powinny mieć uzasadnienie ekonomiczne i wspierać konkurencyjność producenta w dłuższej perspektywie.

Coraz ważniejszym oczekiwaniem klientów przy inwestycjach w automatyzację jest nie tylko odpowiednia technologia i cena, ale również doświadczenie i stabilność dostawcy. Maszyny mają pracować przez wiele lat, dlatego klienci oczekują pewności, że również za 5, 10 czy 15 lat dostępne będą części, serwis i wsparcie techniczne.

W którym miejscu procesu produkcji okien widzą Państwo dziś największy niewykorzystany potencjał automatyzacji?

Bardzo duży niewykorzystany potencjał widzimy nie tylko pomiędzy poszczególnymi maszynami, ale przede wszystkim w dalszej części procesu – za podstawowymi operacjami technologicznymi. W wielu zakładach cięcie, obróbka profili, zgrzewanie czy czyszczenie są już w dużym stopniu zautomatyzowane. Natomiast po wykonaniu tych operacji nadal pozostaje wiele czynności związanych z transportem, odkładaniem, buforowaniem, kompletowaniem i dostarczaniem elementów do kolejnych stanowisk.

W przypadku ram taki proces może rozpocząć się już w momencie, kiedy zgrzana i oczyszczona rama trafia automatycznie do bufora. W przypadku skrzydeł możemy pójść jeszcze dalej – oczyszczone skrzydło może zostać automatycznie okute na FB S4, a następnie również trafia do bufora. Od tego momentu możemy już mówić nie o automatyzacji pojedynczej maszyny, ale o sterowaniu przepływem elementów przez kolejne etapy produkcji.

Następnym krokiem jest automatyczny transport ram do stanowisk montażowych VTA, a dalej automatyczne komisjonowanie ram i skrzydeł w systemie KSL. System wie, które elementy należą do konkretnego zlecenia i może dostarczyć je w odpowiednim momencie do kolejnego etapu. Dzięki temu ograniczamy ręczne wyszukiwanie, transportowanie i odkładanie elementów, a przede wszystkim możemy znacznie lepiej kontrolować produkcję w toku.

Kolejny obszar to transport odpowiednio skompletowanych elementów do miejsca łączenia skrzydeł z ramami i szklenia. Tutaj automatyzacja może obejmować nie tylko samo okno, ale również logistykę szkła. Nasz system GSS umożliwia automatyczne doprowadzenie właściwych szyb do miejsc ich montażu. To szczególnie ważne, ponieważ pakiety szybowe są coraz większe i cięższe, a „ich ręczna obsługa należy do najbardziej wymagających fizycznie czynności w procesie produkcyjnym. Proces nie musi kończyć się na gotowym oknie. Kolejnym etapem może być FSL – inteligentny magazyn okien, pozwalający uporządkować i zautomatyzować przepływ gotowych konstrukcji.

Dlatego największy potencjał widzimy dziś w połączeniu kolejnych etapów produkcji w jeden kontrolowany przepływ – od zgrzanej i oczyszczonej ramy oraz skrzydła, poprzez buforowanie, montaż, komisjonowanie, transport, szklenie i logistykę szyb, aż po magazynowanie gotowych okien.

W tym podejściu kolejnym krokiem rozwoju fabryki niekoniecznie musi być zakup jeszcze szybszej maszyny. Znacznie większy efekt może przynieść doprowadzenie do sytuacji, żeby właściwy element, we właściwej kolejności i we właściwym czasie sam trafiał do miejsca, w którym ma zostać wykonana kolejna operacja. To właśnie w inteligentnym przepływie materiału widzimy jeden z największych potencjałów dalszej automatyzacji produkcji okien.

Gdzie AI faktycznie może przynieść mierzalną wartość w fabryce okien?

Do sztucznej inteligencji podchodzimy przede wszystkim praktycznie. Nie interesuje nas AI dlatego, że jest obecnie popularnym tematem. Interesuje nas tam, gdzie może rozwiązać konkretny problem, zwiększyć efektywność albo przynieść klientowi mierzalną korzyść.

W perspektywie kilku lat widzimy kilka bardzo realnych zastosowań. Pierwsze to analiza danych maszynowych i przewidywanie problemów technicznych, zanim doprowadzą do postoju. Drugie to wsparcie kontroli jakości poprzez systemy wizyjne. Trzecie to optymalizacja kolejności produkcji, wykorzystania materiału, buforów i przepływu produktów przez zakład. Ciekawy obszar to również serwis. Jeżeli połączymy historię alarmów, dane eksploatacyjne i dokumentację techniczną, system może w przyszłości znacznie szybciej pomóc technikowi w zdiagnozowaniu źródła problemu.

Natomiast ostrożnie podchodzimy do wizji „autonomicznej fabryki”, która sama podejmuje wszystkie decyzje. W środowisku przemysłowym liczą się niezawodność, bezpieczeństwo i przewidywalność. Klasyczna automatyka, sterowanie PLC i dobrze zaprojektowany proces jeszcze długo pozostaną fundamentem produkcji. AI będzie raczej dodatkową warstwą, która pomoże ten proces lepiej analizować, przewidywać i optymalizować.

Jak różnice między rynkami wpływają na rozwój maszyn – standaryzacja czy coraz większa elastyczność?

To ciekawy paradoks: im bardziej dążymy do standaryzacji, tym częściej spotykamy się z potrzebą indywidualizacji. Oczywiście standaryzacja jest dla producenta maszyn bardzo ważna. Pozwala korzystać ze sprawdzonych rozwiązań, utrzymywać jakość, skracać czas realizacji, ograniczać koszty i zapewniać skuteczny serwis. Jednocześnie działamy na bardzo zróżnicowanym rynku międzynarodowym, który wymaga od nas coraz większej elastyczności.

Różnice pomiędzy poszczególnymi krajami są naprawdę duże. Dobrym przykładem są okna angielskie, francuskie czy holenderskie – różnią się konstrukcją, sposobem produkcji i rozwiązaniami, do których przyzwyczajony jest lokalny rynek. Różne są również oczekiwania dotyczące wyglądu gotowego produktu. Na jednym rynku akceptowany czy wręcz oczekiwany jest delikatny rowek V w narożu, podczas gdy na innym przewagę zyskuje zgrzewanie bezwypływkowe. Podobnie jest z wymaganiami dotyczącymi wytrzymałości konstrukcji – rozwiązanie w pełni akceptowalne na jednym rynku nie zawsze odpowiada oczekiwaniom innego.

Takich różnic jest bardzo dużo i każda z nich w pewnym stopniu wpływa również na nas. ROTOX stale dostosowuje swoje rozwiązania do zmieniających się wymagań międzynarodowego rynku. Czasami przypomina to wręcz gonitwę za kolejnym rozwiązaniem, którego jeszcze nie mamy, mimo że zakres technologii i rozwiązań, którymi już dysponujemy, jest tak szeroki, że samo zarządzanie nimi staje się coraz większym wyzwaniem.

I właśnie tutaj pojawia się ważna granica. Elastyczność jest ogromną wartością, ale indywidualizacja ma swoją cenę. Każdy kolejny wariant oznacza pracę konstrukcyjną, programistyczną, dokumentację, części, testy, a później również konieczność zapewnienia wieloletniego serwisu. Nie należy więc odpowiadać na każdą różnicę rynkową tworzeniem od podstaw kolejnego rozwiązania.

Dlatego naszym kierunkiem powinno być budowanie standaryzowanej bazy, która daje możliwie dużą elastyczność konfiguracji. Chcemy odpowiadać na specyfikę różnych rynków, ale jednocześnie korzystać z tego, co już stworzyliśmy, sprawdziliśmy i potrafimy robić dobrze.

To jest dla nas szczególnie ważne, ponieważ próbując robić wszystko dla wszystkich, łatwo można zatracić to, co przez lata było i nadal pozostaje dla nas najcenniejsze – doświadczenie, sprawdzone rozwiązania, jakość i wiedzę o procesie produkcji okien. Elastyczność jest konieczna, ale powinna rozwijać nasze kompetencje, a nie powodować utratę własnego technologicznego DNA.

Jakich najważniejszych zmian na rynku maszyn możemy spodziewać się w perspektywie najbliższych 5–10 lat?

Rynek w perspektywie 5–10 lat jest bardzo trudny do przewidzenia. Jednego możemy być pewni – rynek będzie się zmieniał. Rosnące koszty wytwarzania, demografia, problemy z dostępnością pracowników, zmieniająca się siła nabywcza społeczeństw czy różnice w tempie rozwoju poszczególnych krajów będą wpływały zarówno na producentów stolarki, jak i na producentów maszyn. Polskie społeczeństwo staje się coraz zamożniejsze, podczas gdy część krajów Europy Zachodniej mierzy się z presją na dotychczasowy poziom dobrobytu i bardzo wysokimi kosztami funkcjonowania przedsiębiorstw.

Trochę przypomina to pogodę – jest ciągle zmienna, ale jednocześnie można obserwować pewne długoterminowe tendencje. Nie jesteśmy w stanie dokładnie powiedzieć, jaka będzie sytuacja konkretnego producenta za siedem czy dziesięć lat, ale już dzisiaj możemy próbować określić kierunek zmian i odpowiednio się do niego przygotowywać.

Najważniejsze pytanie brzmi więc nie „jaka maszyna będzie potrzebna za 10 lat?”, ale „czego będzie potrzebował producent okien, żeby na takim rynku pozostać rentownym?”. Odpowiedź wydaje się pozornie prosta – musi mieć produkty, których potrzebują jego klienci, oferować je w atrakcyjnej cenie, a jednocześnie nadal na nich zarabiać. W praktyce pogodzenie tych trzech elementów będzie coraz trudniejsze.

Nie sądzę, żeby odpowiedzią była jedna konkretna maszyna – ani taka, która już dzisiaj jest na rynku, ani nawet nowa technologia, która za kilka lat się pojawi i na pewien czas znajdzie się w świetle wszystkich reflektorów. Rynek ma swoje mody i okresy fascynacji konkretnymi rozwiązaniami, ale – podobnie jak na giełdzie – po silnym ruchu może przyjść korekta. To, co dzisiaj wydaje się absolutnie konieczne, za kilka lat może być oceniane przede wszystkim przez pryzmat kosztów, efektywności i rzeczywistego wpływu na wynik producenta.

Dlatego większej zmiany spodziewam się w sposobie organizowania całej produkcji. Będziemy stopniowo przechodzić od automatyzacji pojedynczych operacji do coraz lepszego zarządzania całym przepływem produktu. Maszyny będą mocniej połączone ze sobą oraz z systemami zarządzania produkcją. Produkt będzie identyfikowany i śledzony na kolejnych etapach, a dane będą pomagały decydować, gdzie powinien trafić, kiedy wykonać daną operację i jak najlepiej wykorzystać dostępne zasoby.

Jednocześnie automatyzacja będzie musiała pozostać elastyczna. Branża stolarki to ogromna liczba wariantów, zmieniające się wymagania klientów i coraz bardziej zróżnicowane produkty. Dlatego przyszłością nie musi być fabryka produkująca ogromną liczbę identycznych okien. Znacznie większym wyzwaniem będzie stworzenie fabryki, która potrafi produkować bardzo różne wyroby, a mimo tej różnorodności nadal robi to efektywnie i rentownie.

Z punktu widzenia ROTOX oznacza to konieczność rozwijania nie jednej technologii, lecz całego zestawu kompetencji – mechaniki, automatyki, programowania, wymiany i analizy danych, robotyki, systemów wizyjnych, handlingu oraz przede wszystkim umiejętności projektowania kompletnego procesu produkcyjnego.

Ostatecznie za 5 czy 10 lat nadal będzie chodziło o to samo, o co chodzi dzisiaj: dostarczyć klientowi produkt odpowiedniej jakości i w odpowiedniej cenie, a jednocześnie zrobić to w taki sposób, żeby producent na tym zarabiał.