Czy fabryka okien może działać bez człowieka? Janusz Bubień o przyszłości automatyzacji

Automatyzacja produkcji, rosnące koszty pracy i coraz większa różnorodność konstrukcji sprawiają, że producenci stolarki muszą dziś podejmować decyzje inwestycyjne z myślą nie tylko o bieżących potrzebach, ale również o przyszłości. Nowoczesna maszyna ma już nie tylko zwiększać wydajność – powinna być elastyczna, możliwa do rozbudowy i stanowić element większego, zintegrowanego procesu produkcyjnego.

O tym, jak zmieniają się oczekiwania producentów stolarki, gdzie automatyzacja i robotyzacja mogą przynieść największe korzyści oraz dlaczego przyszłość należy do elastycznych i zintegrowanych linii produkcyjnych, rozmawiamy z Januszem Bubieniem, prezesem URBAN Polska. Pytamy również o rozwój technologii bezwypływkowej Q-FORM PREMIUM, znaczenie serwisu i diagnostyki, współpracę z SCHIRMER i Muratori Machines, a także o to, jak może wyglądać fabryka okien za pięć czy dziesięć lat.

Zakład URBAN Polska

URBAN Polska od lat obserwuje inwestycje producentów stolarki. Jak z Państwa perspektywy w ostatnich dwóch–trzech latach zmieniły się ich oczekiwania wobec technologii i dostawców maszyn? Co dziś jest najważniejszym impulsem do inwestycji?

Janusz Bubień: W ostatnich dwóch–trzech latach wyraźnie widać, że oczekiwania wobec dostawców technologii stają się coraz bardziej złożone. Klienci nie szukają już wyłącznie pojedynczych maszyn zwiększających wydajność, ale przede wszystkim rozwiązań, które pozwolą im elastycznie reagować na zmieniające się wymagania rynku, różnorodność konstrukcji oraz indywidualne zamówienia odbiorców.

To bardzo ciekawe zagadnienie, ponieważ każdy z naszych klientów ma własne, często bardzo indywidualne spojrzenie na organizację i przebieg procesu produkcyjnego w swoim zakładzie. Niejednokrotnie spotykam się z opinią, że produkują oni przede wszystkim te konstrukcje, których inni producenci nie chcą lub nie potrafią wykonywać. Z perspektywy URBAN Polska, wynikającej z wizyt w wielu zakładach produkcyjnych, obraz rynku wygląda jednak nieco inaczej. Rynek stolarki okiennej jest w dużej mierze wspólny – większość producentów otrzymuje od swoich klientów podobne lub bardzo zbliżone zamówienia. Różnice wynikają przede wszystkim z dywersyfikacji produktowej i specyfiki poszczególnych rynków sprzedaży.

Właśnie w tym obszarze URBAN Polska może pochwalić się szczególnymi kompetencjami. Jako jeden z nielicznych dostawców jesteśmy w stanie zaoferować rozwiązania pozwalające na obsługę bardzo szerokiego spektrum konstrukcji okiennych. Wynika to przede wszystkim z multifunkcyjności naszych centrów zgrzewająco-czyszczących URBAN, które są projektowane z myślą o elastycznym dostosowaniu procesu produkcyjnego do różnych systemów i konstrukcji.

Centrum zgrzewające z montażem słupka

Mówimy tutaj nie tylko o standardowych oknach stosowanych na rynku europejskim, ale również o konstrukcjach HFL, ramach holenderskich i francuskich, profilach hybrydowych czy oknach przeznaczonych na rynek amerykański. Tak szeroki zakres możliwości technologicznych pozwala producentom znacznie łatwiej reagować na zmiany oczekiwań swoich odbiorców i wchodzić na nowe rynki bez konieczności każdorazowej przebudowy całego procesu produkcyjnego.

Dzisiejsze oczekiwania klientów są właściwie nieograniczone, a co więcej – często sami producenci nie są w stanie z góry przewidzieć, jakie wymagania pojawią się przed nimi w przyszłości. Dzisiaj mogą produkować według dobrze znanej technologii i obsługiwać określony segment rynku, a jutro mogą pozyskać nowego partnera handlowego, który będzie oczekiwał zupełnie innych konstrukcji, wymiarów czy standardów wykonania.

To właśnie dlatego coraz większego znaczenia nabiera elastyczność technologiczna. Inwestycja w nowoczesną maszynę nie powinna być postrzegana wyłącznie jako sposób na zwiększenie wydajności. Równie ważna jest możliwość szybkiego dostosowania do nowych produktów, nowych klientów i nowych rynków.

Oczywiście podejście producentów jest bardzo różne. Bardziej odważni i perspektywicznie myślący inwestorzy już dziś poszukują nowych rynków, nowych produktów i technologii, które dadzą im przewagę w przyszłości. Z kolei bardziej zachowawcze firmy koncentrują się przede wszystkim na zaspokojeniu bieżących potrzeb produkcyjnych i rozwiązaniu aktualnych problemów.

Wspólnym mianownikiem jest jednak oczekiwanie, aby technologia była jednocześnie wydajna, elastyczna, uniwersalna i ekonomiczna. W praktyce każdy chciałby móc produkować wszystko, w dowolnej konfiguracji, bardzo indywidualnie i jednocześnie możliwie najtaniej. Każda dodatkowa funkcjonalność, jak większa elastyczność czy możliwość obsługi niestandardowych konstrukcji, oznacza określony poziom inwestycji. Technologia ma swoją cenę, a rolą dostawcy, takiego jak URBAN Polska, jest przede wszystkim znalezienie właściwego balansu pomiędzy elastycznością, wydajnością, automatyzacją i kosztami inwestycji.

Dlatego dziś nie wystarczy sprzedać klientowi maszyny. Trzeba przede wszystkim dobrze zrozumieć jego proces produkcyjny, obecne potrzeby oraz kierunek, w którym chce rozwijać swoją firmę. Dopiero wtedy można zaproponować rozwiązanie, które nie tylko rozwiąże dzisiejszy problem, ale również pozostawi producentowi przestrzeń do rozwoju w przyszłości. W URBAN Polska właśnie tak rozumiemy rolę dostawcy technologii – jako partnera, który pomaga producentom przygotować się nie tylko na to, co produkują dzisiaj, lecz także na to, czego rynek będzie oczekiwał jutro.

Automatyzacja produkcji jest obecna w branży od dawna, ale coraz częściej obejmuje całe ciągi technologiczne. Czy zbliżamy się do momentu, w którym przewagę będzie dawała już nie pojedyncza wydajna maszyna, lecz sposób zaprojektowania całego przepływu produkcji?

Myślę, że właśnie w tym kierunku będzie rozwijać się automatyzacja produkcji. Coraz częściej nie chodzi już tylko o zastąpienie pojedynczego stanowiska pracy maszyną, ale o przejęcie przez system całego zestawu operacji, które wcześniej wykonywał człowiek.

Producenci stolarki coraz częściej mierzą się z problemami kadrowymi, dlatego integracja wielu procesów w jednej maszynie lub w zautomatyzowanej linii produkcyjnej pozwala nie tylko zwiększyć wydajność, ale przede wszystkim ograniczyć liczbę stanowisk wymagających stałej obsługi. Maszyna przejmuje kolejne funkcje operacyjne, a człowiek może zostać przesunięty do zadań związanych z kontrolą procesu, logistyką czy zarządzaniem produkcją.

Oczywiście pojawia się argument, że większa automatyzacja oznacza również większą zależność od maszyn i ryzyko przestojów w przypadku awarii. To prawda, ale ten aspekt trzeba analizować w szerszym kontekście. Warto porównać potencjalny koszt przestoju maszyny z kosztami związanymi z zatrudnieniem pracowników, ich urlopami, zwolnieniami lekarskimi, rotacją kadr, szkoleniami oraz wszystkimi obowiązkami, jakie spoczywają na pracodawcy.

Jeżeli spojrzymy na te koszty kompleksowo, automatyzacja bardzo często okazuje się rozwiązaniem nie tylko zwiększającym wydajność, ale również stabilizującym produkcję. Dlatego uważam, że przyszłość nie będzie należała wyłącznie do producentów posiadających pojedyncze, bardzo wydajne maszyny. Coraz większą przewagę będą miały firmy, które potrafią zaprojektować cały przepływ produkcji – od przyjęcia materiałów aż po gotowy produkt – jako jeden spójny, możliwie zautomatyzowany proces.

W realizacji dla Abakus Okna zastosowali Państwo m.in. robota sortującego profile, a kolejne operacje są realizowane automatycznie w ramach jednej linii. Które obszary produkcji stolarki mają dziś największy potencjał do dalszej robotyzacji, a gdzie udział człowieka pozostanie jeszcze długo niezbędny?

W naszej branży widzimy kilka bardzo perspektywicznych obszarów dla dalszego rozwoju robotyzacji – i, co istotne, nie dotyczą one wyłącznie samego procesu produkcyjnego. Duży potencjał znajduje się również w procesach okołoprodukcyjnych, takich jak dostarczanie materiałów na stanowiska pracy czy wewnętrzny transport komponentów. Możemy tu wykorzystywać rozwiązania znane chociażby z restauracji, gdzie autonomiczne roboty dostarczają określone materiały lub produkty w wyznaczone miejsce.

Oczywiście nie każda koncepcja jest dziś uzasadniona ekonomicznie czy technicznie. Roboty również mają swoje ograniczenia – wymagają odpowiedniego czasu na wdrożenie i programowanie, wydzielonych oraz zabezpieczonych stref pracy, a także mają określone ograniczenia dotyczące masy i wymiarów przenoszonych elementów. Trzeba również uwzględnić ich żywotność, konieczność regularnego serwisowania, ładowania czy okresowych przeglądów. Dlatego każdą inwestycję należy analizować indywidualnie, zarówno pod względem technicznym, jak i ekonomicznym.

Już dziś widzimy jednak konkretne obszary, w których robotyzacja może przynosić bardzo wymierne korzyści. Dotyczy to między innymi procesów szklenia, sortowania i układania profili w wózkach po przejściu przez centra obróbczo-tnące, a także podawania, odkładania i załadunku elementów profili PVC, aluminiowych i stalowych. Duży potencjał ma również automatyzacja obsługi okuć, w tym ich podawania i przykręcania.

Kolejnym kierunkiem jest wykorzystanie systemów wizyjnych i algorytmów uczących się do częściowej kontroli procesu szklenia oraz jakości gotowych okien. W tym przypadku robotyzacja może nie tylko zastępować pracę manualną, ale również zwiększać powtarzalność i obiektywność kontroli jakości.

Trzeba jednak pamiętać, że technologie rozwijają się niezwykle szybko. To, co dzisiaj wydaje się trudne do zastosowania lub nieopłacalne, za rok czy dwa może stać się standardowym rozwiązaniem w nowoczesnej fabryce stolarki. Dlatego już dziś warto projektować linie produkcyjne z myślą o ich dalszej rozbudowie i integracji z kolejnymi technologiami.

Jednocześnie uważam, że niezależnie od poziomu robotyzacji za każdym procesem zawsze musi stać człowiek. Może to być pracownik bezpośrednio na stanowisku produkcyjnym, odpowiedzialny za nadzór i reakcję w sytuacjach nietypowych, albo osoba w biurze, która monitoruje i zarządza całym procesem. Robot może wykonywać określone operacje szybciej, precyzyjniej i bez przerw, ale to człowiek nadal projektuje proces, podejmuje decyzje i odpowiada za jego funkcjonowanie.

Jednym z rozwijanych przez Państwa rozwiązań jest technologia bezwypływkowa Q-FORM PREMIUM. Jakie problemy producentów pozwala ona dziś rozwiązać i dla jakiego typu zakładów jej możliwości są szczególnie istotne?

Jak już wspominałem wcześniej, multifunkcyjna technologia bezwypływkowa Q-FORM PREMIUM daje bardzo szerokie możliwości w zakresie produkcji konstrukcji okiennych przeznaczonych na różne rynki. Jej największą zaletą jest uniwersalność, wielofunkcyjność, powtarzalna jakość oraz wysoka wydajność. Dzięki zastosowaniu naszego centrum zgrzewająco-czyszczącego producent nie musi kierować poszczególnych zleceń na inne maszyny czy uruchamiać odrębnych procesów dla produkcji specjalnej. Całość może zostać zrealizowana w ramach jednego, elastycznego procesu produkcyjnego.

Te możliwości są szczególnie istotne dla producentów obecnych na wielu rynkach europejskich i światowych, gdzie różnorodność konstrukcji, wymagań technologicznych oraz standardów wykonania jest znacznie większa. Inwestycja w taką technologię pozwala więc nie tylko zwiększyć wydajność, ale przede wszystkim uzyskać dużą elastyczność produkcji i ograniczyć konieczność stosowania dodatkowych, wyspecjalizowanych stanowisk.

Co istotne, nasze centra stale ewoluują. Obecnie, poza zgrzewaniem w technologii bezwypływkowej Q-FORM PREMIUM, możemy realizować również zgrzewanie konwencjonalne, z nakładkami aluminiowymi, szybkie zgrzewanie oraz technologię HFL. Co więcej, w ramach tego samego cyklu produkcyjnego możliwe jest także przykręcanie słupków bezpośrednio na zgrzewarce oraz ich zgrzewanie na wprost lub w technologii V.

Kolejnym przykładem rozwoju tych rozwiązań była prezentowana przez nas na targach w Norymberdze rozbudowana oczyszczarka SV 830, wyposażona w moduł wiercenia i przykręcania zawiasów wraz z możliwością wycinania folii spod zawiasu. Dla tego centrum dostępnych jest również kilka innych modułów, które mogą pracować równolegle w czasie cyklu zgrzewania. Należy do nich m.in. odcinanie przylg dla słupków ruchomych czy obróbka ram renowacyjnych.

Oczyszczarka SV 830

Spektrum możliwych zastosowań jest więc bardzo szerokie. W praktyce konfiguracja centrum może być dopasowana do konkretnych potrzeb produkcyjnych i technologicznych danego producenta. To właśnie możliwość stopniowego rozbudowywania funkcjonalności i dostosowania maszyny do różnych wymagań sprawia, że technologia Q-FORM PREMIUM jest rozwiązaniem nie tylko wydajnym, ale przede wszystkim przyszłościowym.

URBAN Polska współpracuje zarówno z największymi producentami stolarki, takimi jak Eko-Okna, jak i z firmami o znacznie mniejszej skali produkcji. Czy automatyzacja nadal wymaga dużej skali, czy zaawansowane rozwiązania można dziś ekonomicznie uzasadnić również w średnim zakładzie?

Tak, zdecydowanie. Automatyzacja nie jest dziś rozwiązaniem zarezerwowanym wyłącznie dla największych producentów stolarki. Przy odpowiednio dobranej technologii i analizie procesu inwestycja może być ekonomicznie uzasadniona również w średniej wielkości zakładzie.

Mamy w Polsce wiele przykładów takich realizacji. Jednym z nich jest firma KNS z Wodzisławia Śląskiego, gdzie cały obszar produkcyjny został przez nas podzielony na dwie niezależne strefy. Oba obszary łączy na końcu procesu wspólny magazyn ram i skrzydeł, z którego elementy trafiają następnie do szklenia i kompletacji zamówień. Takie rozwiązanie pozwala lepiej wykorzystać dostępne zasoby, uporządkować przepływ produkcji i zwiększyć efektywność całego procesu. Podobnych przykładów mamy znacznie więcej. URBAN, korzystając z blisko 50-letniego doświadczenia oraz wiedzy kolejnego pokolenia właścicieli, zrealizował już ponad 300 projektów związanych z automatyzacją produkcji.

Naszą dużą przewagą jest również współpraca z firmą SCHIRMER. Razem tworzymy bardzo silny, doświadczony zespół profesjonalistów, który kompleksowo podchodzi do automatyzacji produkcji stolarki – zarówno w segmencie PVC, jak i aluminium. Dzięki temu możemy nie tylko dostarczyć pojedynczą maszynę, ale przede wszystkim zaprojektować rozwiązanie dopasowane do konkretnego zakładu, jego skali produkcji, organizacji pracy i planów dalszego rozwoju.

Najnowszym kierunkiem w Państwa ofercie jest współpraca z Muratori Machines i wejście w technologie CNC do obróbki aluminium, paneli kompozytowych oraz materiałów stosowanych w fasadach. Z czego wynika decyzja o wyjściu poza tradycyjny obszar stolarki i gdzie widzą Państwo największy potencjał tego rynku?

Współpraca z kolejnym profesjonalnym dostawcą maszyn, jakim jest Muratori Machines, pozwala nam przede wszystkim poszerzyć portfolio produktowe w zakresie automatyzacji procesów i wejść w nowe, perspektywiczne branże.

Nie postrzegamy jednak tego kierunku jako odejścia od naszej dotychczasowej działalności, lecz jako naturalne rozszerzenie kompetencji. Centra obróbcze SCHIRMER do aluminium dostarczamy już nie tylko do branży okiennej. Profile aluminiowe oraz profile wykonane z innych materiałów znajdują szerokie zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu. W Polsce zrealizowaliśmy między innymi wdrożenia u producentów zabudów transportowych, przyczep do przewozu koni oraz w innych, mniej oczywistych dla naszej branży sektorach.

Podobnie wygląda nasza współpraca z Muratori Machines. Jedną z pierwszych realizacji z tym partnerem była dostawa maszyny dla branży reklamowej. To pokazuje, że potencjał tych technologii wykracza daleko poza tradycyjnie rozumianą produkcję stolarki.

Dla nas najważniejsze jest nie tyle to, w jakiej branży działa klient, ale jaki materiał i jaki proces chce zoptymalizować. Jeżeli mamy do czynienia z profilem, panelem czy elementem wykonanym z aluminium, materiału kompozytowego lub innego tworzywa, jesteśmy w stanie zaproponować rozwiązanie, które pozwoli go odpowiednio przygotować i zautomatyzować proces produkcyjny, zwiększając jego efektywność i ograniczając koszty.

Rozwiązania Muratori są pod tym względem szczególnie interesujące. Unikalna konstrukcja ich maszyn pozwala między innymi efektywnie wykorzystać dostępną powierzchnię produkcyjną, co dla wielu zakładów ma ogromne znaczenie. Technologia daje również możliwość tworzenia indywidualnych, własnych wzorów i rozwiązań, na przykład w przypadku paneli drzwiowych. Istotnym elementem jest także możliwość zindywidualizowanej obróbki krawędzi paneli, która stanowi bardzo ciekawe i nadal stosunkowo unikalne rozwiązanie na rynku.

Szczególnie duży potencjał widzimy w szeroko rozumianej branży architektonicznej. To rynek, który rozwija się i poszukuje coraz bardziej zaawansowanych technologii pozwalających na personalizację produktów, większą swobodę projektowania oraz automatyzację procesów. Właśnie dlatego zdecydowaliśmy się na współpracę z Muratori Machines.

Naszym celem jest wyszukiwanie unikalnych, nowoczesnych i jednocześnie komfortowych w użytkowaniu rozwiązań dla coraz szerszego rynku, a nie ograniczanie się wyłącznie do stolarki okiennej. Mamy odpowiednie zaplecze kadrowe zarówno w zakresie doradztwa technicznego, jak i serwisu, dlatego chcemy wykorzystać posiadane kompetencje i doświadczenie do dalszego rozwoju.

Patrzymy na ten kierunek długoterminowo. Chcemy być partnerem, który nie tylko dostarcza maszynę, ale przede wszystkim potrafi znaleźć dla klienta odpowiednią technologię, zoptymalizować jego proces i wspólnie z nim rozwijać produkcję. To właśnie w tym widzimy największy potencjał współpracy z Muratori Machines i wejścia w nowe segmenty rynku.

URBAN Polska nie tylko dostarcza maszyny, ale projektuje, uruchamia i nadzoruje całe procesy produkcyjne. Jak wygląda dziś przygotowanie takiej inwestycji? Od czego rozpoczynają Państwo rozmowę z producentem i jakie błędy najczęściej pojawiają się przy planowaniu automatyzacji zakładu?

Oczywiście nie możemy ujawniać wszystkich szczegółów naszych rozmów z klientami, ponieważ część z nich stanowi nasze know-how. Mogę jednak powiedzieć, że każdą inwestycję rozpoczynamy od dokładnej analizy potrzeb i oczekiwań producenta.

Chcemy przede wszystkim zrozumieć, co klient planuje osiągnąć, jakie rozwiązania bierze pod uwagę, jakie ma obecnie problemy produkcyjne, jakie są jego oczekiwania dotyczące wydajności i jakości oraz – co równie istotne – jakim budżetem dysponuje. Dopiero na tej podstawie możemy zaproponować rozwiązanie, które będzie rzeczywiście dopasowane do jego potrzeb i możliwości.

Standardem w naszej pracy jest przygotowanie kompleksowego projektu oraz szczegółowej i przejrzystej oferty lub specyfikacji technicznej. Nasze doświadczenie z wielu wcześniejszych realizacji pozwala nam również wskazywać klientom potencjalne ryzyka, które mogą pojawić się na poszczególnych etapach automatyzacji.

Ryzyka te mogą dotyczyć różnych obszarów – od bezpieczeństwa pracy operatorów, poprzez ergonomię, organizację przepływu materiału, aż po szeroko rozumiane bezpieczeństwo i stabilność całego procesu produkcyjnego. Właśnie identyfikację i eliminację tych zagrożeń traktujemy jako jeden z fundamentów udanej automatyzacji.

Dlatego projekt automatyzacji zawsze powinien być przygotowywany wspólnie z klientem. Naszym zadaniem jest nie tylko dostarczenie maszyny, ale przede wszystkim zaprojektowanie rozwiązania, które będzie bezpieczne, efektywne i możliwe do stabilnego wykorzystania w codziennej produkcji.

W tym procesie kluczowe znaczenie mają wzajemne zrozumienie, ścisła współpraca i przede wszystkim zaufanie pomiędzy klientem a dostawcą technologii. Bez tych elementów nawet najlepsza technologia nie wykorzysta w pełni swojego potencjału.

Wysoki poziom automatyzacji zwiększa wydajność, ale jednocześnie sprawia, że awaria jednego elementu może wpływać na dużą część produkcji. Jak wraz z rozwojem coraz bardziej zintegrowanych linii zmienia się znaczenie serwisu, diagnostyki i prewencyjnego utrzymania ruchu?

Tak, ma to ogromne znaczenie dla efektywności i bezpieczeństwa całego procesu automatyzacji. Im bardziej zintegrowana jest linia produkcyjna, tym większego znaczenia nabierają serwis, diagnostyka oraz prewencyjne utrzymanie ruchu. Dlatego ten obszar konsekwentnie rozwijamy zarówno w URBAN, poprzez indywidualne moduły serwisowo-informacyjne, jak i w SCHIRMER, gdzie zmiany obejmują również konstrukcję i sposób wyposażenia maszyn w nowoczesne systemy automatyki.

Schirmer MX

Dobrym przykładem jest planowana od stycznia 2027 roku zmiana w SCHIRMER. Wszystkie centra produkowane przez firmę będą wyposażane w komponenty i oprogramowanie BECKHOFF MX. To rozwiązanie przynosi korzyści obu stronom. Z jednej strony pozwala nam ograniczyć liczbę montowanych w maszynie podzespołów o około 30%, co upraszcza jej konstrukcję i zwiększa niezawodność. Z drugiej strony klient otrzymuje możliwość zdalnej diagnostyki online oraz większą unifikację modułów zastosowanych w maszynie. W praktyce oznacza to szybsze wykrywanie potencjalnych problemów i sprawniejsze reagowanie na ewentualne nieprawidłowości.

Oczywiście sama technologia nie wystarczy. Równie istotny jest szybki, kompetentny i merytoryczny serwis. Dzisiaj wszystkie te obszary mamy zabezpieczone w sposób, który pozwala nam zapewnić klientom odpowiedni poziom wsparcia. Bardzo ważnym elementem jest również właściwe przygotowanie pracowników oraz służb utrzymania ruchu po stronie zakładu. Nawet najbardziej zaawansowana linia wymaga odpowiednio przeszkolonego personelu, który potrafi właściwie obsługiwać, diagnozować i konserwować poszczególne urządzenia. Szybka i trafna diagnoza jest przecież kluczem do odpowiedniej reakcji i ograniczenia przestojów.

Nasze wsparcie serwisowe nie kończy się więc na usunięciu awarii. Obejmuje również wsparcie produkcyjne, szczególnie istotne w początkowym okresie funkcjonowania nowej instalacji. Nasi specjaliści pracują wtedy razem z zespołem klienta, pomagając pracownikom zdobyć praktyczne doświadczenie w zakresie prawidłowej obsługi, regulacji i konserwacji maszyn. Dzięki temu klient zyskuje nie tylko nowoczesną technologię, ale również kompetencje potrzebne do jej efektywnego wykorzystania.

I tutaj po raz kolejny wracam do naszego motta: współpraca i zaufanie to klucz do sukcesu. W przypadku zaawansowanych, zintegrowanych procesów produkcyjnych zaufanie ma szczególne znaczenie, ponieważ prawdziwa efektywność powstaje nie tylko dzięki samej maszynie, ale również dzięki długoterminowej współpracy pomiędzy dostawcą technologii a producentem.

Polscy producenci stolarki należą do największych eksporterów w Europie. Jak dziś wygląda poziom automatyzacji polskich zakładów na tle Europy Zachodniej? Czy rosnące koszty pracy sprawiają, że automatyzacja staje się już koniecznością, a nie tylko sposobem na zwiększenie przewagi konkurencyjnej?

Jesteśmy już zdecydowanie bliżej poziomu automatyzacji, który obserwujemy u producentów w Europie Zachodniej. Nadal jednak mamy pewną przewagę wynikającą z niższych kosztów pracy niż w Niemczech, Belgii, Francji i Holandii. Trzeba jednak jasno powiedzieć, że ta różnica bardzo szybko się zmniejsza. Koszty pracy w Polsce są już porównywalne z kosztami obserwowanymi w Portugalii, Hiszpanii czy nawet we Włoszech, a jednocześnie wyższe niż w wielu innych krajach Europy Środkowo-Wschodniej.

Warto również zwrócić uwagę na specyfikę polskiego rynku. Dla wielu naszych producentów eksport jest kluczowym elementem działalności i stanowi istotną część ich sprzedaży. W Europie Zachodniej sytuacja wygląda nieco inaczej – tamtejsi producenci w większym stopniu koncentrują się na rynkach lokalnych i produktach dostosowanych do krajowych potrzeb.

Dlatego automatyzacja staje się dla polskiej branży nie tyle kwestią przewagi konkurencyjnej, ile koniecznością. Przy rosnących kosztach pracy, coraz większych trudnościach z pozyskaniem pracowników oraz niedoborze odpowiednio wykwalifikowanej kadry trudno wyobrazić sobie dalszy rozwój producentów stolarki bez inwestowania w automatyzację i robotyzację procesów.

Musimy podejmować konkretne działania, które pozwolą ograniczać wpływ rosnących kosztów pracy na konkurencyjność przedsiębiorstw. Automatyzacja daje tutaj ogromne możliwości – pozwala zwiększać wydajność, stabilizować jakość i jednocześnie ograniczać zapotrzebowanie na pracę manualną.

Do osiągnięcia poziomu automatyzacji najbardziej zaawansowanych zakładów w Europie Zachodniej potrzebujemy jeszcze trochę czasu. Jestem jednak przekonany, że różnice technologiczne będą się nadal zmniejszać, a tempo inwestycji w automatyzację w polskiej branży stolarki pozostanie bardzo wysokie.

Jak może wyglądać fabryka okien za pięć czy dziesięć lat? Które procesy zmienią się najbardziej i czy realnie zmierzamy w stronę zakładów, w których od przyjęcia profilu aż po powstanie gotowego elementu większość operacji będzie odbywała się bez bezpośredniej ingerencji człowieka?

Moje zdanie w tej kwestii pozostaje niezmienne – nie wierzę, abyśmy w perspektywie najbliższych pięciu czy dziesięciu lat mieli zakłady produkujące okna całkowicie bez udziału człowieka. Człowiek nadal będzie potrzebny przede wszystkim do podejmowania decyzji, wprowadzania korekt oraz reagowania na sytuacje, których system nie jest w stanie przewidzieć – przynajmniej na obecnym etapie rozwoju technologii. Dotyczy to zarówno danych produkcyjnych, jak i zmiennych związanych z materiałami czy konkretnymi produktami.

Oczywiście bardzo dynamicznie rozwija się sztuczna inteligencja i tutaj widzę ogromny potencjał. AI może w przyszłości pozwolić na definiowanie i automatyzowanie wielu procedur, analizowanie danych, przewidywanie określonych zdarzeń czy samodzielne podejmowanie części decyzji. Musimy jednak pamiętać, że sztuczna inteligencja również musi zostać odpowiednio „wytrenowana” – potrzebuje danych, doświadczenia i właściwie zdefiniowanych procesów, aby móc działać skutecznie.

Równie szybko rozwijają się automatyzacja i robotyzacja. Sami obserwujemy to bardzo wyraźnie na przykładzie naszych produktów i realizowanych przez nas projektów. Coraz więcej operacji, które jeszcze niedawno wymagały bezpośredniej pracy człowieka, może być dzisiaj wykonywanych automatycznie.

Jednocześnie branża stolarki okiennej jest wyjątkowo trudnym obszarem do pełnej automatyzacji. Wynika to przede wszystkim z ogromnej liczby stosowanych rozwiązań technicznych i technologicznych, dużej różnorodności produktów oraz indywidualizacji produkcji. To nie jest rynek, który można łatwo ustandaryzować i zamknąć w kilku powtarzalnych schematach.

Do tego dochodzą bardzo szybko zmieniające się trendy w architekturze i oczekiwania klientów, a także różne parametry szyb zespolonych, profili i pozostałych komponentów. Liczba zmiennych, które mogą mieć wpływ na proces produkcyjny, jest naprawdę bardzo duża.

Dlatego, odpowiadając bezpośrednio na pytanie, nie widzę w najbliższej przyszłości zakładów, w których cały proces – od przyjęcia profilu aż po gotowy produkt – będzie odbywał się całkowicie bez ingerencji człowieka. Z pewnością będziemy natomiast obserwować coraz większy poziom automatyzacji, robotyzacji i wykorzystania sztucznej inteligencji. Granica możliwości będzie się przesuwać i tego nie można wykluczyć. Być może za kolejne dziesięć czy dwadzieścia lat będziemy musieli zupełnie inaczej odpowiedzieć na to pytanie.