W sierpniu 2013 roku zespół badawczy firmy LiSEC zainicjował projekt mający na celu przekonstruowanie pieców hartujących, aby zmniejszyć koszty produkcji i zwiększyć niezawodność procesu. Rezultat? Nowy piec AEROFLAT. Internorm już zdążył zakupić nowy produkt, który działa na pełnych obrotach od zeszłego roku.
Nowy produkt o nazwie AEROFLAT jest pod względem technicznym bardziej zaawansowany i waży prawie połowę mniej niż jego poprzednik. Cel został więc zrealizowany. Ze względu na nowy design i zaawansowaną technicznie ceramiczną poduszkę powietrzną w piecu, zespół uzyskał prawie stuprocentową płaskość tafli. W rezultacie możliwa jest obróbka lepszej jakości szkła, a zwiększona niezawodność procesu doprowadziła do obniżenia ryzyka pękania tafli.
Prąd konwekcyjny w piecu został zoptymalizowany za pomocą komputerowego współczynnika przepływu ciepłego powietrza, który imituje konwekcję. Dzięki wyciągniętym wnioskom, zespół badawczy skonstruował prototyp modelu, na którym przeprowadzał wielokrotnie testy porównując wszelkie dane. Poprawił całą konstrukcję, oszczędzając prawie połowę wagi i nie osłabiając przy tym parametrów nowego pieca. Redukcja wagi zapewnia łatwiejszy montaż, a dla klientów oznacza obniżenie kosztów transportu i produkcji.
Manfred Spreitzer, kierownik projektu w LiSEC: Dzięki nowemu designowi i optymalnej sile podzespołów w nowej konstrukcji potrafimy zaoszczędzić dużo materiału. W ten sposób redukujemy koszty produkcji o około 20%! Ważnym aspektem nowego projektu była także działalność serwisowo-konserwacyjna. Teraz o wiele łatwiej usunąć i zamontować zużyte części dzięki optymalnej wysokości roboczej. Nowy projekt i jego proces opracowywania był bardzo ważny. Wzorowo układała się współpraca między wieloma działami.
Pierwszy AEROFLAT został zamontowany w Internorm i od ponad roku działa bez zarzutu. Markus Bernhuber, Dyrektor generalny LiSEC w Chinach dodaje: Do tej pory LiSEC sprzedał i zamontował około 25 pieców do hartowania, w tym 10 w Chinach i 15 w Europie.
Wywiad z Norbertem Jagerederem, kierownikiem ds. organizacji produkcji w Internorm.
Czemu Internorm zdecydował się samemu przeprowadzać proces hartowania szkła? Kiedy tak naprawdę wewnątrzzakładowe hartowanie staje się dochodowe?
W 2010 roku sporządziliśmy plan, zakładający produkcję szkła bezpiecznego w oparciu o laminowane szkło hartowane (VSG). W tym okresie popyt na szkło bezpieczne gwałtownie wzrósł, więc zakupiliśmy 100 tys. tafli szkła hartowanego (ESG) w 2014 roku. W tym celu potrzebowaliśmy większego magazynu i byliśmy uzależnieni od dostawców, ich cen i terminów dostaw. Wtedy też podjęliśmy decyzję o własnym procesie hartowania. Teraz produkujemy dokładnie wtedy, kiedy tego potrzebujemy. Naszym celem jest dostarczanie szkła hartowanego do produkcji okien tak szybko, jak to możliwe. Zapotrzebowania klientów ciągle rosną, a mając możliwość hartowania na miejscu, możemy kontrolować procesy na własną odpowiedzialność, a nasza wydajność jest jeszcze większa. To dla nas bardzo ważne. Wraz z uruchomieniem naszego własnego zakładu produkcji ESG, już po dwóch tygodniach samodzielnie rozpoczęliśmy produkcję. Obecnie posiadamy 12 pracowników, którzy potrafią obsługiwać piec samodzielnie.
Co spowodowało, że do współpracy wybraliście firmę LiSEC?
Za firmą LiSEC przemawia ich nowy produkt – piec AEROFLAT. W przypadku pęknięcia tafli, jego czas przerwania pracy wynosi zaledwie kilka minut. U konkurencyjnych maszyn czas ten wynosi kilku godzin. Również nasza długotrwała współpraca i wysoki poziom usług firmy LiSEC przekonały nas do wyboru ich produktu. Warto zaznaczyć, że do obsługi automatycznego ładunku i rozładunku pieca potrzeba zaledwie jednego operatora, a w razie potrzeby specjalista z LiSEC może do nas dotrzeć w ciągu godziny. Zainwestowaliśmy w projekt łącznie 5 mln euro, który zakończył się zgodnie z naszymi oczekiwaniami. To była doskonała współpraca.
Jakie typy szkła i jaką ilość macie w planach produkować?
Obecnie działamy na maksymalnych obrotach. Produkujemy praktycznie wszystkie szkła ESG oprócz tafli większych niż 1700 x 2500 mm, które kupujemy. Jednocześnie zajmujemy się hartowaniem szkła o grubości od 2 do 8 mm. Wyrabiamy około 315 tys. mkw szkła hartowanego z ESG rocznie.
Czy jakość tafli szkła ESG w oknie odgrywa kluczową rolę?
Oczywiście. Klient nie zaakceptuje zjawiska „roller waves”, czyli efektu zniekształcenia obrazu na tafli. Nasze wysokie standardy jakości gwarantują naszym klientom idealne rozwiązania okienne i drzwiowe.
