PRIMO: Lubimy ryzykowne projekty

Zapraszamy do lektury wywiadu z Panem Bartłomiejem Baudlerem, Dyrektorem Zarządzającym Primo w Polsce, który rzuca światło na unikalną działalność firmy i to, jak kształtuje ona rynek przetwórstwa tworzyw sztucznych. Pan Bartłomiej opowiada o innowacyjnym podejściu do produkcji oraz współpracy z klientami, którzy szukają niestandardowych rozwiązań, a także o długotrwałych relacjach, które firma buduje z partnerami biznesowymi.

Pewnie większość w branży Was zna, ale proszę opowiedzieć, czym dokładnie zajmuje się firma Primo Profile i jakie są wasze główne obszary działalności?

Bartłomiej Baudler: Tak, znają nas, ale czy w pełni rozumieją profil naszej działalności... W Polsce istniejemy pod nazwą Primo Profile, co może być nieco mylące, gdyż nazwa ta nie oddaje pełnego zakresu naszej działalności. Jako część duńskiej grupy Primo, do której należy 10 firm produkcyjnych działających w Europie i Azji (planowane jest otwarcie zakładu w Stanach Zjednoczonych), od 1996 roku zajmujemy się w Polsce przetwórstwem tworzyw sztucznych w technologii ekstruzji. Wytwarzamy zarówno profile miękkie, zwane w branży uszczelkami, jak i twarde. W kontekście profili miękkich to warto podkreślić, że nie wszystkie uszczelki są gumowe, ale są też wytwarzane z tworzyw sztucznych (uszczelki termoplastyczne). Choć w Polsce jesteśmy postrzegani głównie jako producent uszczelek, nasza produkcja w rzeczywistości koncentruje się na profilach twardych.

Primo koncentruje się na tworzeniu produktów dostosowanych do indywidualnych potrzeb klientów, czyli tzw. produktów customizowanych. Większość produkcji opiera się na niestandardowych zamówieniach, a produkty dostępne „z półki” stanowią zaledwie niewielki ułamek oferty. Branża okien i drzwi generuje największe zapotrzebowanie na takie rozwiązania, choć Primo obsługuje również wiele innych sektorów. Tak więc jeśli ktoś nie chce korzystać z rozwiązań systemowych gotowych profili, a chciałby stworzyć coś, co go wyróżni – Primo staje się naturalnym wyborem. Zamiast gotowych profili, firma współpracuje z klientem nad stworzeniem spersonalizowanego produktu. Choć inicjatywa i pomysł wychodzą od klienta, Primo aktywnie angażuje się w proces rozwoju, wspierając go doświadczeniem swojego zespołu inżynierskiego. Po opracowaniu prototypu produkt trafia do produkcji seryjnej, nierzadko na wiele lat. To podejście buduje długofalowe relacje – część klientów jest z Primo od początku działalności firmy w Polsce.

Chociaż PVC stanowi dużą część naszej produkcji, Primo oferuje również profile termoplastyczne z szerokiego wyboru innych materiałów, takich jak polietylen, polipropylen, ABS, ASA i TPE. Każde z tych tworzyw ma specyficzne właściwości, które mogą lepiej odpowiadać różnym projektom. Dzięki elastyczności w doborze materiałów możemy idealnie dostosować nasze produkty do potrzeb klienta, zawsze sugerując najlepsze rozwiązanie. Nasza wszechstronność pozwala na wykorzystanie różnorodnych tworzyw, które zapewniają optymalne efekty dla wymagających projektów.

Czy mógłby Pan wyjaśnić, jak wygląda proces tworzenia profilu na indywidualne zamówienie od fazy koncepcyjnej aż po gotowy produkt?

Każdy projekt ma unikalny charakter, ponieważ oferujemy rozwiązania w pełni dostosowane do potrzeb klienta, co sprawia, że trudno jest stworzyć jeden, standardowy proces. Można jednak wyróżnić dwa typy klientów: tych, którzy już z nami współpracowali, i tych, którzy dopiero nawiązują z nami współpracę. W przypadku klientów, których obsługiwaliśmy wcześniej, proces wdrożeniowy przebiega szybciej i sprawniej, ponieważ często chodzi o dostosowanie lub rozszerzenie wcześniejszych rozwiązań. 

Co do drugiej grupy to zazwyczaj są to przedsiębiorstwa produkcyjne, poszukujące komponentu z tworzyw sztucznych do swojego projektu, które mniej więcej wiedzą, czego potrzebują. Jako że w zdecydowanej większość firmy te dysponują własnym zapleczem inżynieryjnym, często przynoszą rysunek techniczny rozwiązania, jakiego potrzebują, czyli przekrój profilu. W takich przypadkach, wykorzystując nasze doświadczenie, pomagamy dobrać odpowiednie tworzywo i dopracować szczegóły projektu, aby jak najlepiej spełnić ich potrzeby w technologii ekstruzji. Zdarza się też, że klienci wiedzą nawet, z jakiego tworzywa ma być wykonany ich produkt i przychodzą do nas z niemal gotowy projektem.

Inaczej sprawa wygląda, gdy klienci nie mają wiedzy materiałowej, a tworzywa sztuczne to dla nich czarna magia. W takich sytuacjach nie zaczynamy od rozmowy o materiałach i metodach produkcji, lecz od pytania o to, jakie funkcje ma spełniać profil. Dopiero na podstawie szczegółowych informacji o przeznaczeniu produktu możemy dobrać odpowiedni materiał do realizacji danego projektu.

Mamy więc wstępną koncepcję, co do parametrów użytkowych i kształtu profil – co dalej?

Następnie przechodzimy do etapu oceny, czy projekt jest gotowy do uruchomienia – czasem jest to możliwe od razu. W większości przypadków jednak niezbędne okazuje się spotkanie między naszym działem inżynieryjnym a zespołem inżynieryjnym klienta. Dzięki temu możemy dokładnie zrozumieć jego potrzeby. Ponieważ nie specjalizujemy się w gotowych produktach, takich jak okna czy drzwi, kluczowe jest ustalenie, w jaki sposób nasz komponent może poprawić działanie lub konstrukcję ostatecznego produktu.

Po takich spotkaniach często okazuje się, że niezbędne są modyfikacje projektu, aby profil był technicznie możliwy do wykonania. Nierzadko pewne rozwiązania wyglądają dobrze na rysunku, ale w praktyce są trudne do produkcji lub wręcz niewykonalne. Nasze rekomendacje obejmują nie tylko aspekty produkcyjne – dzięki wieloletniej współpracy z różnymi producentami i analizie setek projektów nasz dział inżynieryjny może również doradzać klientom w kwestiach funkcjonalnych i estetycznych, zapewniając praktyczność i atrakcyjność ich projektu.

Po zatwierdzeniu rysunku technicznego i wyborze materiału do produkcji uszczelki czy profilu, możemy przejść do wdrożenia. Pierwszym krokiem jest wykonanie specjalistycznego narzędzia, które posłuży do produkcji seryjnej – narzędzie to powstaje w naszej narzędziowni w Polsce lub, jeśli wymagają tego warunki, w głównej narzędziowni Grupy Primo. Następnie przeprowadzamy próbne serie produkcyjne, a po stworzeniu próbki, która zostaje wysłana do klienta do akceptacji, jesteśmy gotowi do rozpoczęcia produkcji seryjnej.

Opisany przez Pana proces wydaje się skomplikowany... Ile to wszystko trwa?

Czas trwania etapu koncepcyjnego bywa zróżnicowany – czasem sięga nawet dwóch-trzech lat, gdyż nasz produkt stanowi tylko część składową ostatecznego wyrobu klienta, który może być wielokrotnie modyfikowany w trakcie projektu. Natomiast, gdy mamy zatwierdzony rysunek techniczny i przystępujemy do wdrożenia produkcji seryjnej, zajmuje to zazwyczaj około trzech miesięcy. Choć po tym okresie moglibyśmy już rozpocząć seryjną produkcję, bywa ona często opóźniana przez klienta, który z naszą próbką testuje jeszcze finalny produkt lub oczekuje na elementy od innych dostawców.

Z jakich głównych powodów zgłaszają się do Was klienci?

Chlebem powszednim w Primo są modyfikacje istniejących projektów, które są już na rynku, ale wymagają ulepszeń. Jednak nasi klienci, podobnie jak ich produkty, stają się coraz bardziej wymagający, co sprawia, że coraz częściej inicjujemy prace nad zupełnie nowymi rozwiązaniami – na przykład projektujemy lepszy zamiennik do istniejącego na rynku rozwiązania. Często opracowujemy alternatywy dla tradycyjnych materiałów, takich jak aluminium, drewno czy stal. Klienci w dążeniu do zrównoważonego rozwoju są skłonni stosować tworzywa sztuczne w aplikacjach, w którym wcześniej ten materiał nie był wykorzystywany. Dzieje się tak, gdyż profile tworzywowe, jeśli zostaną dobrze zaprojektowane, mają np. mniejszą wagę niż profile produkowane tradycyjnie z innego materiału, mają lepszą izolacyjność termiczną, mniejszy ślad węglowy, lepsze właściwości fizyczne itd. 

Projekty tego typu są dla nas niezwykle ekscytujące, ponieważ wchodzimy na zupełnie nowe obszary. Cieszy nas, że tego rodzaju innowacyjne wdrożenia stanowią już niemal połowę wszystkich realizacji w Primo. W branży dostrzegamy również tendencję do ograniczania liczby zatrudnionych, co sprawia, że coraz więcej zakładów produkcyjnych decyduje się zlecić nam produkcję komponentów, zamiast wykonywać je samodzielnie, zwłaszcza w przypadku bardziej skomplikowanych procesów, jak np. obróbka drewna. Czas, gdy firmy starały się wykonywać wszystkie etapy produkcji we własnym zakresie, odchodzi do lamusa – obecnie klienci coraz częściej oczekują od nas dostarczenia gotowego produktu do montażu, aby zaoszczędzić czas i zasoby ludzkie.

Jakie dodatkowe usługi oferujecie klientom, aby wyróżnić się na tle konkurencji?

Trzonem naszych usług jest produkcja seryjna profili z tworzyw sztucznych, w tym uszczelek. W Europie jest wiele firm, które zajmują się ekstruzją i na poziomie samej produkcji dobrze sobie z tym radzą. Jednak gdy pojawiają się trudne projekty, obarczone dużym ryzykiem, to wtedy jest to dodatkowa wartość, jaką Primo oferuje swoim klientom, gdyż my nie boimy się trudnych projektów – my je lubimy. Specjalizujemy się w realizacji złożonych i ryzykownych przedsięwzięć, które często wiążą się z dużymi kosztami wdrożenia – takie wyzwania sprawiają, że klienci widzą w nas zaufanego partnera, gotowego wesprzeć ich na każdym etapie. Proces wsparcia klienta w rozwoju produktu i jego wdrożeniu jest naszym kluczowym źródłem konkurencyjności. Primo jest dziś największym ektruderem wyrobów customizowanych – posiadamy ponad 300 linii do ekstruzji, co daje nam także przewagę skali i elastyczność działania.

Oprócz samej produkcji oferujemy możliwość wstępnej obróbki profili zgodnie z życzeniem klienta. Usługi te obejmują wiercenie, wykrawanie otworów, cięcie na określone wymiary czy specjalne formy pakowania. Taki dodatkowy zakres usług często stanowi naszą przewagę konkurencyjną. Każdy projekt jest jednak inny, dlatego oferujemy elastyczne, dostosowane rozwiązania. W niektórych przypadkach zakres tych usług jest bardzo szeroki, co pozwala klientowi otrzymać gotowy do montażu produkt, z pełnym wykończeniem i otworami przygotowanymi zgodnie z wymaganiami.

Primo Profile działa na rynku od 1959 roku. Jakie zmiany zaszły w branży produkcji profili z tworzyw sztucznych na przestrzeni tych lat?

Obserwujemy rosnący trend, w którym nasi klienci coraz częściej odchodzą od PVC na rzecz innych tworzyw sztucznych, o lepszych właściwościach i lepiej dopasowanych do konkretnego projektu. Zmiana ta zaczęła się od dużych producentów, którzy są najbardziej świadomi nowoczesnych norm i trendów. Choć sama technologia ekstruzji pozostaje bez większych zmian, to zmienia się materiał, z którego produkowane są profile. Im większej elastyczności oczekuje klient, tym dla nas lepiej, bo to nasza największa przewaga konkurencyjna. 

Współczesny rynek stawia branżę budowlaną w świetle coraz bardziej rygorystycznych norm środowiskowych. Jak Grupa Primo radzi sobie z nowymi wymaganiami i związanymi z nimi wyzwaniami. 

Z dnia na dzień wzrasta ilość przepisów i biurokracji, co odczuwamy również w naszej firmie. Choć Primo to duża organizacja i jesteśmy w stanie poradzić sobie z tymi zmianami, obawiam się o mniejsze firmy, które mogą mieć trudności z monitorowaniem i dostosowywaniem się do ciągłych zmian legislacyjnych. Nasza firma zatrudnia około 1000 pracowników, więc możemy pozwolić sobie na dedykowanie kilku osób do śledzenia tych zmian. Dla mniejszych przedsiębiorstw, zatrudniających tylko kilkudziesięciu pracowników, może to stanowić poważne wyzwanie i mogą się najzwyczajniej w tym wszystkim pogubić. Zamiast skupiać się na rozwoju, firmy są zmuszone poświęcać zasoby na kwestie, które nie przyczyniają się bezpośrednio do tworzenia wartości.

Na domiar złego zmiany legislacyjne często są ze sobą sprzeczne. Z jednej strony wprowadzane są przepisy, takie jak Zielony Ład, które nakładają na firmy obowiązek stosowania większej ilości recyklatów w produkcji, a z drugiej strony pojawiają się normy, które utrudniają wykorzystanie tych materiałów. Jako Polacy jesteśmy przyzwyczajeni do podobnej sytuacji, gdyż zmiany w przepisach krajowych są często równie chaotyczne. 

Zmiany przepisów mają też swoje pozytywne strony. Grupa Primo dostrzega ogromny potencjał w zielonej transformacji oraz rosnącym wykorzystaniu tworzyw sztucznych w budownictwie, mimo że ten materiał, niesłusznie, często jest uważany za mało ekologiczny. Takie przekonanie bierze się stąd, że produkty z tworzyw sztucznych, jak okna czy elementy okien, wrzucane są do jednego worka z przedmiotami codziennego użytku. Nie można zestawiać ze sobą okna, którego cykl życia to najmniej kilkanaście lat, z torbami czy opakowaniami, których cykl życia trwa kilka chwil. 

W Primo koncentrujemy się na produkcji przedmiotów przeznaczonych do długotrwałego użytku, a problematyczny PR dotyczący plastiku wynika głównie z przedmiotów jednorazowego użytku, które zanieczyszczają środowisko. Większość naszych obecnych wdrożeń ma miejsce nie dlatego, że klienci projektują jakieś zupełnie nowe profile, ale dlatego, że dostosowują swój produkt, wykonany według starych standardów, do wymogów zrównoważonego rozwoju. W miejsce drewna, aluminium czy stali, nasi klienci coraz częściej wybierają profile z tworzyw sztucznych, które są trwalsze i bardziej ekologiczne.

Niedługo jubileusz 30-lecia fabryki Primo w Żorach. Czy Grupa ma w planach coś specjalnego?

Nie planujemy rewolucyjnych zmian, ponieważ zakład w Żorach to nowoczesna fabryka o powierzchni 15 tys. m², która w pełni wspiera nasze potrzeby pod kątem dalszego rozwoju. Aktualnie koncentrujemy się na optymalizacji produkcji, podnosząc wydajność m.in. przez inwestycje w nowoczesne narzędzia do ekstruzji. Sukcesywnie realizujemy strategię zrównoważonego rozwoju, która obejmuje wsparcie klientów w tworzeniu profili o mniejszym śladzie węglowym oraz redukcję emisji dwutlenku węgla generowanego w naszej fabryce. Kluczową metodą jest wymiana linii ekstruzyjnych na bardziej energooszczędne modele, zużywające np. 20% mniej energii niż maszyna sprzed 15. lat, co jednocześnie służy celom ekonomicznym i ekologicznym, wpisując się w naszą kulturę ciągłego doskonalenia.

W ramach ciekawostki powiem, że choć wszystkie zakłady w Grupie Primo są do siebie bardzo podobne, to istnieją pewne różnice, a polska spółka jest unikatowa. Poza produkcją profili technicznych dla przemysłu, jedynie w naszym kraju znajduje się dział produkcji medycznej. Mamy więc niejako firmę w firmie, a Polska stanowi centrum kompetencji w sektorze medycznym dla całej grupy. 

Jaka jest Pana rola, jako dyrektora w firmie? Za co odpowiada Pan na co dzień i z jakimi wyzwaniami się Pan mierzy?

Pełnię funkcję Dyrektora Zarządzającego Primo Polska od 2019 roku, a od stycznia tego roku objąłem również zarządzanie zakładem Primo Finland. Odpowiadam za oba, niemal identyczne zakłady, tak więc ten rok jest dla mnie wyjątkowy. Staram się połowę swojego czasu spędzać w Polsce, a drugą połowę w Finlandii. W Finlandii branża okien i drzwi, podobnie jak Polsce, stanowi bardzo ważną część produkcji zakładu, jednak unikalnym obszarem działalności jest tam sektor oświetleniowy. Wcześniej przez dekadę zarządzałem firmą z branży stalowej, specjalizującą się w gięciu stali.

Dzięki pełnieniu podwójnej roli w Primo, mam unikalną okazję porównać, jak prowadzi się biznes w Polsce i w Finlandii. Obserwuję różnice nie tylko w specyfice rynków, ale także w podejściu i mentalności pracowników. To dla mnie niezwykle cenne doświadczenie, które pozwala lepiej zrozumieć różnorodność kultur i sposobów działania w różnych częściach Europy.

Co zatem Pana zaskoczyło najbardziej, jeśli chodzi o kulturę pracy w fińskim oddziale Primo?

Jedną z pierwszych rzeczy, która zwróciła moją uwagę po rozpoczęciu współpracy z Finami, było ich podejście do punktualności. Dla nich bycie punktualnym oznacza nie tylko przyjście na czas, ale przyjście przed czasem. Kolejnym aspektem jest ich skromność i pragmatyzm. W Polsce często tworzymy atmosferę chaosu, którą później musimy zarządzać. Finowie natomiast preferują minimalistyczne i praktyczne podejście, zarówno w pracy, jak i w codziennym życiu. Choć nie są tak energiczni jak Polacy, ich sposób pracy jest bardziej uporządkowany i wolny od zbędnego chaosu.

W Finlandii biurokracja jest znacznie uproszczona w porównaniu do Polski, co przekłada się na wyższą efektywność pracy. Ogranicza się tam działania nietworzące wartości. Dzięki temu zakład w Finlandii ma znacznie mniej pracowników niż zakład w Polsce, bo wydajność pracy jest na wyższym poziomie. To nie oznacza, że Finowie pracują ciężej, ale że stawiają na prostotę i wzajemne ułatwianie sobie pracy. Myślę, że w Polsce również zmierzamy w stronę takiego modelu, gdyż rosnąca trudność w pozyskiwaniu dobrych pracowników sprawia, że będziemy musieli uprościć nasze procesy.