Długoletnie doświadczenie w produkcji elementów złącznych, ścisła współpraca z klientami, zrozumienie ich potrzeb i oczekiwań pozwoliły firmie EJOT na stworzenie rodziny produktów do skręcania zapewne wszystkich stosowanych aktualnie materiałów. Oferta firmy EJOT to produkty przeznaczone nie tylko dla techniki okiennej i fasadowej, ale również elementy złączne dla fasad, dachów, motoryzacji oraz przemysłu.
W nowoczesnych procesach produkcyjnych wykorzystanie potencjału, jaki tkwi w użytych materiałach, jak również zastosowanych systemach wytwórczych, jest czynnikiem decydującym o konkurencyjności przedsiębiorstwa. Przy rosnących kosztach surowców i energii potrzebnej zarówno do wytworzenia, jak i przemieszczania wszelkich dóbr, stosowanie materiałów lekkich od lat zyskuje na znaczeniu, a w przyszłości tendencja ta ulegnie zapewne przyspieszeniu.
Rozwija się segment wysoko wytrzymałych tworzyw sztucznych i nowoczesnych materiałów kompozytowych. Stare, dobre aluminium – ze względu na swoje liczne zalety – ciągle ma ogromne znaczenie, a równocześnie dynamicznie rozwija się produkcja wyrobów z niezwykle lekkiego, ale wytrzymałego magnezu. W procesie wytwórczym nie mniej ważny od użytego materiału jest zastosowany system mocowania, i to nie tylko ze względów konstrukcyjnych, czy technologicznych, ale również z racji konieczności ochrony środowiska przed odpadami naszej cywilizacji.
ALtracs® (zmiennie stożkowa strefa formująca) ALtracs®Plus (stożkowa strefa formująca)
Jedne z takich obciążeń to zużyte dobra materialne, które muszą zostać poddane recyclingowi. Z tego punku widzenia, niezmiennie najkorzystniejszym systemem mocowania pozostaje rozłączne połączenie gwintowe. Czynnik ekonomiczny narzuca konieczność optymalizacji zarówno elementów połączeniowych, jak i procesów montażowych. Jeszcze nie tak dawno tradycyjne łączniki gwintowe wymagające operacji przygotowawczych (wiercenia, gwintowania, czyszczenia), czy też dodatkowych elementów (nakrętki, podkładki, elementy zabezpieczające itd.) były powszechnie stosowane do łączenia części wyrobu. Dziś, stosując wkręty samoformujące, można pominąć wymienione operacje i elementy dodatkowe. Eliminując związane z nimi koszty bezpośrednie, jak i koszty pośrednie pozyskania, magazynowania czy administrowania, możliwe jest obniżenie całkowitych kosztów systemu nawet o 30%.
Dobór samogwintujących wkrętów nie może być jednak przypadkowy. Należy stosować wyłącznie wkręty przeznaczone do materiałów, z jakich wykonane są części skręcane. Z kolei konstrukcja węzłów połączeniowych powinna uwzględniać specyficzne zalecenia producenta łącznika. Dlatego też ewentualna zmiana wkrętów w detalach seryjnych powinna być bardzo dokładnie przemyślana. Aby sprostać ciągle rosnącym technicznym wymaganiom obciążonych termicznie i dynamicznie wysoko wytrzymałych połączeń w metalach lekkich, EJOT wielokrotnie optymalizował swój sprawdzony w praktyce wkręt samoformujący ALtracs® przeznaczony do aluminium i magnezu. Celem dalszych prac rozwojowych było stworzenie wkręta, który będzie łączył z takimi samymi parametrami wytrzymałościowymi, jakie zapewnia połączenie śrubą metryczną w klasie 10.9.
Nowy wkręt samoformujący ALtracs®Plus zachował swoją cechę „kompatybilności” ze śrubą metryczną, a równocześnie ma wszystkie zalety śruby samogwintującej. Stożkowa strefa formująca tego nowego wkręta ułatwia jego wprowadzanie i wnikanie w materiał gwintowany. Odległość do pierwszej nitki gwintu o pełnym zarysie wynosi niezmiennie 4 × P (P – skok gwintu). Skok gwintu metrycznego i specyficzny kąt zarysu 33° w ALtracs®Plus pozostawiają w mniej wytrzymałym aluminium wyciśnięty grubszy ząb gwintu, co w oczywisty sposób zwiększa wytrzymałość pojedynczego zwoju. Stosunek przekroju wygniecionego w aluminium zęba do przekroju zęba stalowej śruby wynosi 3/1 i jest odwrotnością stosunku wytrzymałości obu materiałów. W taki sposób pojedynczy zwój gwintu „słabego” aluminium ma nośność porównywalną z pojedynczym zwojem „mocnej”m stali. Kryterium wytrzymałości połączenia, jakim jest zerwanie gwintu, osiągane jest w tym wypadku już przy małych długościach skręcania.
Zarys gwintu wkrętów ALtracs® i ALtracs®Plus
Asymetria gwintu (22° kąt roboczy i 11° kąt pomocniczy) obniża siły wygniatania, zmniejszając tym samym moment obrotowy niezbędny do uformowania gwintu. Kąt roboczy 22° z kolei w zasadniczy sposób wpływa na podwyższenie momentu niszczącego (geometrię gwintu ALtracs®Plus i jej wpływ na wytrzymałość połączenia szczegółowo opisano w materiałach informacyjnych firmy EJOT). Niski moment obrotowy wkręcania i wysoki moment niszczący połączenie oferują szeroki tzw. kanał montażowy, zapewniający bezpieczne skręcanie prostymi wkrętarkami pneumatycznymi, czy elektrycznymi. Okrągły przekrój poprzeczny łącznika, w kombinacji z różnymi długościami skręcania (1 ÷ 2,5 × d, gdzie d jest średnicą nominalną wkręta) dają pełną swobodę w doborze właściwego systemu skręcającego. Stosowanie, o ile jest to technicznie uzasadnione, precyzyjnych systemów montażowych, np. ze zmianą prędkości obrotowej czy z pomiarem kąta obrotu, podwyższają możliwości zastosowania tych wkrętów. Równomierne rozłożenie obciążeń w okrągłym przekroju poprzecznym nowego wkręta ALtracs®Plus przyczynia się do uzyskania w połączeniu zarówno wyższej montażowej siły zacisku, jak i wyższej resztkowej siły zacisku pod obciążeniem termicznym i dynamicznym.
Optymalizacja zakończenia wkręta (strefy formującej) pozwoliła na dalsze obniżenie momentu obrotowego wkręcania. Nie w pełni uformowany gwint w stożkowym zakończeniu „Plus” powoduje, że pierwsze zwoje łatwiej wciskają się w materiał, wkręt lepiej centruje się w otworze oraz obniża się siła osiowa niezbędna do rozpoczęcia wkręcania, co – z ergonomicznego punktu widzenia – przy wkrętakach manualnych odgrywa niebagatelną rolę. Wkręty ALtracs®Plus gwarantują bezpieczeństwo wyrobu również z racji możliwości wielokrotnego skręcania. W razie konieczności serwisowania w już uformowany gwint można wkręcić zarówno wkręt ALtracs®Plus, jak i śrubę metryczną o tej samej średnicy znamionowej.
Zalety wkręta ALtracs®Plus:
- optymalna geometria gwintu umożliwia stosowanie mniejszych i krótszych wkrętów przy zachowaniu wysokiej wytrzymałości połączenia;
- mały ubytek siły zacisku w połączeniu, w wyniku obciążeń dynamicznych i termicznych;
- bardzo dobre bezpieczeństwo dynamiczne bez dodatkowych elementów zabezpieczających;
- wysokie bezpieczeństwo montażu dzięki niskim momentom obrotowym wkręcania;
- ergonomiczność montażu manualnego;
- wielokrotna powtarzalność skręcania;
- możliwość używania śruby metrycznej podczas serwisowania.
Artykuł promocyjny
