Z obszernego, zajmującego wiele przestrzeni zakładu do nowoczesnego, wydajnego centrum: belgijski producent kontraktowy Alinco zyskał dodatkowe miejsce magazynowe i całkowicie unowocześnił procesy zaopatrzenia dzięki inteligentnemu systemowi automatyzacji od firmy Remmert. Rezultat to szybsza praca, większa elastyczność formatów, bogatsza oferta materiałów i pełna możliwość ich śledzenia.
W branży obróbki metalu wydajność nie sprowadza się wyłącznie do szybkości – w przypadku zaawansowanej technologicznie obróbki blach równie istotne są odpowiednie rozwiązania magazynowe oraz elastyczność w zakresie formatów i powierzchni. Z tego powodu belgijska firma Alinco, specjalizująca się w produktach ze stali nierdzewnej oraz wysokiej jakości realizacjach na zamówienie, wdrożyła w swoim nowym zakładzie w Sint-Niklaas innowacyjny system automatyzacji od firmy Remmert.
Nie prowadzimy produkcji seryjnej. Nasza działalność koncentruje się głównie na projektach obejmujących duże i złożone elementy dla klientów z branż takich jak przemysł farmaceutyczny, inżynieria mechaniczna czy przemysł ogólny – wyjaśnia Karine De Bie, dyrektor zarządzająca Alinco. – Firma dynamicznie się rozwijała, a w 2023 roku przenieśliśmy się do nowej siedziby o powierzchni 10 000 m². To był idealny moment na przeprojektowanie naszych procesów logistycznych.
Dokładne zarządzanie zasobami magazynowymi
Alinco operuje wiele gatunków stali nierdzewnej – od RVS304 po RVS321, od stali w wykończeniu jasnym po podwójnie szlifowaną, w wielu różnych formatach. Choć sam materiał jest stosunkowo jednorodny, jego prawidłowe przechowywanie i organizacja w magazynie wymagają wyjątkowej precyzji.
Jak wyjaśnia Karine De Bie: Potrzebowaliśmy znacznie większej pojemności magazynowej, nie będąc przywiązani do klasycznych regałów paletowych i wózków widłowych. Rozwiązanie musiało być bezpieczne, bardziej ergonomiczne i inteligentne.
Nowe arkusze są przechowywane na jednej stacji, a pocięte arkusze są pobierane z magazynu na żądanie. Fot.: Remmert/Alinco
We współpracy z firmą Remmert powstało dedykowane rozwiązanie – magazyn blach oferujący ponad 800 miejsc dla formatów 3015 i 4020, z możliwością składowania ponad 3200 ton materiału.
Dzięki temu systemowi oszczędzamy aż 30% powierzchni w porównaniu z tradycyjnym magazynem – dodaje Karine De Bie. – Co więcej, magazyn ma konstrukcję modułową – umożliwia instalację dodatkowych kaset i wież, które już zostały wprowadzone w kolejnym etapie rozbudowy.
Od składowania po automatyczne cięcie
Największym atutem tego rozwiązania jest pełna integracja z dwoma laserami LVD, zrealizowana dzięki systemowi automatyzacji LaserFLEX firmy Remmert. Pierwsza maszyna przystosowana jest do obsługi arkuszy o formacie do 3015 mm, a druga – do 6020 mm.
W przeszłości nasi pracownicy musieli ręcznie pobierać i przechowywać arkusze – wyjaśnia Karine De Bie. – Teraz proces ten jest w pełni zautomatyzowany. Dzięki systemowi automatycznemu prędkość naszych laserów stała się mniej istotna; wąskim gardłem jest obecnie dostawa materiałów, a nie samo cięcie. Dzięki firmie Remmert zaopatrzenie w materiały utrzymuje się zawsze na tym samym poziomie, co pozwala osiągnąć wydajność pracy dwóch lub nawet trzech zespołów w jednej zmianie.
Blachy aż po dach: na stosunkowo niewielkiej powierzchni można składować do 3200 ton materiału – to przewaga konkurencyjna dla firmy Alinco, która może dzięki temu oferować krótkie terminy dostaw nawet w przypadku mniej popularnych materiałów. Fot.: Remmert/Alinco
Połączenie automatycznego systemu załadunku ze stacją szybkiej wymiany zapewnia pełną elastyczność produkcji. Zamówienia niestandardowe realizowane są w ciągu dnia, natomiast standardowe – automatycznie w godzinach wieczornych. System samodzielnie wybiera odpowiedni arkusz z właściwego przedziału, gwarantując płynność i efektywność całego procesu produkcyjnego.
Mniej odpadów, lepsza organizacja, pełna kontrola
Korzyści z zastosowanego systemu nie ograniczają się jedynie do szybkości czy ergonomii. Wyraźnie usprawnił się również proces zagnieżdżania, czyli optymalnego rozmieszczania wzorów cięcia – ilość odpadów została zredukowana, a pozostałości można w prosty sposób zwrócić do magazynu. Dodatkowo system WMS precyzyjnie monitoruje lokalizację każdego arkusza, zapewniając pełną identyfikowalność.
Centralny magazyn blach zaopatruje dwie maszyny do cięcia laserowego LVD, z których każda posiada własny system automatyki. Dodatkowo 6020 blach z sąsiedniego regału magazynowego można ręcznie przenieść za pomocą suwnicy halowej na stół wymienny lasera 6020. Wycięte arkusze blachy i resztki blachy są automatycznie buforowane w magazynie blach. Fot.: Remmert/Alinco
Pracujemy z pełną identyfikowalnością aż do numeru stopu, zgodnie z zasadą „pełnej identyfikowalności. – Wymaga to zaawansowanego systemu magazynowania. Nawet pozostałe płyty są automatycznie archiwizowane, co pozwala zaoszczędzić czas. Mamy też mniej problemów z zadrapaniami i uszkodzeniami; nawet przy ręcznych interwencjach wszystko pozostaje przejrzyste – tłumaczy Karine De Bie.
Alinco zadowolone z decyzji o wdrożeniu automatyzacji
W razie awarii Remmert często pomaga w ciągu kilku godzin poprzez zdalną konserwację. Była to inwestycja, ale przyniosła wymierne rezultaty. Spędziliśmy dużo czasu na krytycznej ocenie potencjalnych partnerów. Remmert zaimponował nam swoją reputacją i zaangażowaniem w dokładne przemyślenie wszystkich kwestii. Dzięki nim jesteśmy dobrze przygotowani na przyszłość obróbki blach – podkreśla Karine De Bie.
58-105, Świdnica
tel.: 
