Automatyzacja, rosnące koszty pracy, coraz większe wymagania dotyczące wydajności oraz dynamiczny rozwój systemów stolarki sprawiają, że producenci muszą dziś zupełnie inaczej podchodzić do inwestycji w park maszynowy. Liczy się już nie tylko wydajność pojedynczego urządzenia, ale przede wszystkim jego miejsce w całym procesie produkcyjnym, możliwość integracji z innymi rozwiązaniami oraz perspektywa dalszego rozwoju zakładu.
O wyzwaniach stojących dziś przed branżą, roli automatyzacji i cyfryzacji, znaczeniu konstrukcji hybrydowych oraz kompleksowym wsparciu klientów rozmawiamy z Markiem Klimkiem, Prezesem PREZ-MET. W wywiadzie pytamy również o najważniejsze realizacje i technologie rozwijane przez firmę, a także o to, w jakim kierunku będzie zmierzać produkcja stolarki w perspektywie najbliższych 3–5 lat.
Ostatnie lata przyniosły producentom stolarki wiele wyzwań – od presji kosztowej po konieczność zwiększania efektywności produkcji. Jak z perspektywy PREZ-MET zmieniły się potrzeby zakładów produkcyjnych i jakie decyzje strategiczne pozwoliły Wam najlepiej odpowiedzieć na te zmiany?
Marek Klimek: Ostatnie lata rzeczywiście były dla producentów stolarki wymagające, ale jednocześnie pokazały, jak ważne jest myślenie długofalowe. Dziś decyzje inwestycyjne są znacznie bardziej przemyślane niż jeszcze kilka lat temu. Klienci nie pytają już tylko o parametry maszyny, ale przede wszystkim o to, jak wpłynie ona na wydajność całego zakładu, jakość produkcji i możliwość dalszego rozwoju firmy. Z naszej perspektywy największą zmianą jest rosnąca świadomość producentów. Coraz częściej rozmawiamy nie o pojedynczych urządzeniach, ale o całych procesach produkcyjnych i o tym, jak je usprawnić.
To wymaga indywidualnego podejścia, bo każda fabryka ma swoją specyfikę i inne cele. Dlatego konsekwentnie rozwijamy własne rozwiązania oraz stawiamy na bliską współpracę z klientami już na etapie planowania inwestycji. Uważam, że dziś nie wygrywa ten, kto oferuje najwięcej funkcji, ale ten, kto potrafi zaproponować technologię, która będzie realnym wsparciem dla klienta również za kilka lat.
Jak dziś producenci podchodzą do kwestii automatyzacji i modernizacji produkcji?
Większość producentów doszła już do momentu, w którym automatyzacja nie jest sposobem na wyróżnienie się na rynku, ale po prostu warunkiem dalszego rozwoju. Koszty pracy rosną, coraz trudniej o wykwalifikowanych pracowników, a jednocześnie klienci oczekują wysokiej jakości i krótkich terminów realizacji. To powoduje, że inwestycje w nowoczesny park maszynowy stają się naturalnym kierunkiem.
Zauważyliśmy też, że zmieniło się podejście do samych inwestycji. Coraz częściej producenci nie myślą o zakupie jednej maszyny, ale planują rozwój całego zakładu. Chcą wiedzieć, co warto zrobić dzisiaj, a co za dwa czy trzy lata, żeby kolejne etapy modernizacji tworzyły spójną całość. Moim zdaniem to bardzo rozsądne podejście. Dobrze zaplanowana inwestycja nie polega na tym, żeby mieć jak najbardziej zaawansowane maszyny, ale żeby cała produkcja działała sprawnie i dawała firmie realne korzyści przez wiele lat.
Systemy hybrydowe, łączące zalety aluminium i PVC, stają się coraz ważniejszym kierunkiem rozwoju branży. Jakie wyzwania technologiczne pojawiają się przy ich produkcji i jak PREZ-MET wspiera producentów w ich wdrażaniu?
W produkcji konstrukcji hybrydowych najważniejsza jest precyzja. To właśnie ona decyduje o jakości gotowego wyrobu i o tym, czy cały proces będzie stabilny i powtarzalny. W PREZ-MET od wielu lat projektujemy maszyny z myślą o jak największej dokładności obróbki, dlatego mogę powiedzieć, że zanim profile PVC/ALU na dobre pojawiły się na rynku, my byliśmy już w pewnym sensie przygotowani technologicznie na ich produkcję. Nie musieliśmy zmieniać naszej filozofii projektowania – wystarczyło ją dostosować do nowych wymagań.
Od samego początku współpracowaliśmy z dostawcami systemów hybrydowych. Uczestniczyliśmy w testach pierwszych profili, pomagaliśmy weryfikować rozwiązania technologiczne i eliminować błędy, które pojawiały się na etapie ich rozwoju. Udostępnialiśmy nasz park maszynowy do wykonywania modeli i konstrukcji przeznaczonych do badań, a później wspieraliśmy również szkolenia działów handlowych oraz pierwsze wdrożenia u producentów stolarki.
Dzięki temu mieliśmy możliwość poznać tę technologię jeszcze zanim trafiła do seryjnej produkcji. Dzisiaj nasze rozwiązania pracują już na praktycznie wszystkich dostępnych systemach PVC/ALU i zostały zweryfikowane w wielu zakładach produkcyjnych. To daje nam pewność, że proponowane rozwiązania sprawdziły się nie tylko podczas testów, ale przede wszystkim w codziennej pracy zakładów produkcyjnych.
Klienci oczekują dziś nie tylko dostawy maszyny, ale kompleksowego wsparcia – od projektu rozwiązania po uruchomienie produkcji. Jak wygląda Wasze podejście do realizacji takich inwestycji?
Dzisiaj sama dostawa maszyny to zdecydowanie za mało. Każdy producent ma inną organizację pracy, inne możliwości i inne plany rozwoju, dlatego nie wierzymy w gotowe rozwiązania, które można zastosować w każdej firmie. Każdą inwestycję zaczynamy od rozmowy z klientem. Chcemy dobrze poznać specyfikę jego produkcji i zrozumieć, z jakimi problemami się mierzy. Dopiero wtedy wspólnie zastanawiamy się, jak powinien wyglądać cały proces i jakie rozwiązania rzeczywiście przyniosą oczekiwany efekt. Zdarza się, że proponujemy inne rozwiązanie niż to, z którym klient do nas przyszedł, bo z naszego doświadczenia wynika, że będzie ono lepiej odpowiadało jego potrzebom.
Wiele uwagi poświęcamy również etapowi wdrożenia. Dostawa maszyny to dopiero początek. Uruchamiamy produkcję, szkolimy operatorów i jesteśmy do dyspozycji, dopóki klient nie będzie mógł samodzielnie i swobodnie pracować na nowej technologii. To ważny moment, bo właśnie wtedy pojawiają się pierwsze pytania i doświadczenia z codziennej pracy. Zależy nam na tym, żeby klient miał pewność, że nie zostaje sam po zakończeniu montażu. Myślę, że właśnie takie podejście sprawia, że wielu producentów wraca do nas po kolejne maszyny i kolejne etapy rozbudowy swoich zakładów.
Na rynku obserwujemy coraz większe zainteresowanie automatyzacją, optymalizacją procesów i zwiększaniem wydajności zakładów. Które obszary produkcji stolarki wymagają obecnie największych zmian technologicznych?
Moim zdaniem w większości zakładów problemem nie jest już wydajność pojedynczych maszyn. Nasze maszyny już od wielu lat zapewniają wydajność, która w większości przypadków nie stanowi dziś głównego ograniczenia. Dzisiaj wyzwaniem staje się przede wszystkim odpowiednie połączenie wszystkich etapów produkcji. Jeżeli między kolejnymi stanowiskami pojawiają się przestoje, operatorzy tracą czas na transport elementów lub wykonywanie powtarzalnych czynności, trudno w pełni wykorzystać potencjał nawet najbardziej wydajnych maszyn. Dlatego coraz większego znaczenia nabiera automatyzacja całych procesów, a nie tylko poszczególnych stanowisk.
Coraz częściej rozmawiamy z klientami o organizacji produkcji, przepływie materiału czy możliwości dalszej rozbudowy zakładu. Zależy im na tym, żeby kolejne inwestycje były częścią jednego, dobrze przemyślanego planu, a nie zbiorem przypadkowo kupowanych maszyn. Z naszego doświadczenia wynika, że dobrze zaprojektowany proces produkcyjny często daje większe korzyści niż zakup kolejnej maszyny. Dlatego podczas planowania inwestycji patrzymy na produkcję jako całość. Czasami niewielka zmiana w organizacji pracy potrafi przynieść większy efekt niż wymiana kolejnego stanowiska.
Współpraca z wieloma producentami stolarki często trwa przez lata i obejmuje kolejne etapy rozwoju ich zakładów. Co według Was decyduje o budowaniu trwałych relacji z klientami?
Największym potwierdzeniem zaufania są dla mnie klienci, którzy wracają do nas przy kolejnych inwestycjach. Wielu z nich pracuje na naszych maszynach od kilku, a nawet kilkudziesięciu lat. To pokazuje, że o trwałej współpracy nie decyduje wyłącznie sama maszyna. Równie ważne jest wszystko to, co dzieje się później. Klienci oczekują szybkiego wsparcia technicznego, dostępności części zamiennych, fachowego doradztwa czy pomocy przy modernizacji i rozbudowie istniejących parków maszynowych. Przez lata produkcja się zmienia, pojawiają się nowe systemy profili i nowe wymagania rynku, dlatego maszyny również muszą się do tych zmian dostosowywać.
Dlatego od początku bardzo dużą wagę przykładaliśmy do rozwoju naszego działu serwisu. Nasi serwisanci nie zajmują się wyłącznie obsługą zgłoszeń. Bardzo często doradzają klientom, pomagają w optymalizacji pracy maszyn, prowadzą szkolenia czy uczestniczą w kolejnych etapach rozbudowy zakładów. To ludzie, którzy doskonale znają nasze konstrukcje i potrafią wykorzystać swoje doświadczenie w praktyce. To właśnie wtedy klient przekonuje się, czy wybrał właściwego partnera. I jestem przekonany, że właśnie takie podejście sprawia, że wiele naszych relacji trwa przez długie lata.
Jak zmieniły się oczekiwania klientów PREZ-MET w zakresie serwisu, dostępności części, szkoleń i obsługi posprzedażowej? Czy te elementy mają dziś równie duże znaczenie, jak sama technologia?
Na przestrzeni ostatnich lat wyraźnie zmieniły się oczekiwania klientów. Sama maszyna jest oczywiście bardzo ważna, ale jest użytkowana przez wiele lat, dlatego równie istotne staje się wszystko to, co dzieje się po jej uruchomieniu. Serwis, dostępność części, możliwość szybkiego kontaktu czy wsparcie techniczne mają takie samo znaczenie jak parametry nowej maszyny. Klienci oczekują przede wszystkim szybkiej reakcji. Coraz częściej zwracają się do nas nie tylko z pytaniami technicznymi, ale również wtedy, gdy planują wdrożenie nowych systemów profili czy modernizację istniejącego parku maszynowego. To pokazuje, że obsługa posprzedażowa stała się naturalnym elementem współpracy.
Dlatego od wielu lat rozwijamy nie tylko nasze maszyny, ale również zaplecze serwisowe. Większość zgłoszeń obsługujemy zdalnie. W wielu przypadkach wystarczy połączenie z maszyną, aby sprawdzić jej pracę, skorygować ustawienia lub pomóc operatorowi bez konieczności wysyłania serwisanta. Dzięki temu klient bardzo szybko może wrócić do normalnej pracy, a przestoje są ograniczone do minimum.
Dużą wagę przykładamy również do dostępności części zamiennych. Wiemy, że nasze maszyny pracują w zakładach nawet przez kilkanaście lat, dlatego chcemy, aby ich użytkownicy przez cały ten czas mogli liczyć na sprawne wsparcie i fachową pomoc. Po latach współpracy klient powinien mieć pewność, że wie, do kogo może zadzwonić, a osoby po drugiej stronie znają jego produkcję i specyfikę pracy. Tego nie da się zbudować w kilka miesięcy i jestem przekonany, że właśnie to sprawia, że wielu klientów od lat rozwija swoje zakłady razem z PREZ-MET.
Automatyzacja produkcji coraz częściej wiąże się z cyfryzacją, analizą danych i integracją maszyn z systemami zarządzania produkcją. Jak widzicie rozwój tych obszarów w branży stolarki w najbliższych latach?
Maszyna nie pracuje sama dla siebie. Jest częścią całego procesu produkcyjnego i dopiero wtedy pokazuje swoje możliwości. Dlatego już na etapie projektowania myślimy nie tylko o samej pracy maszyny, ale również o tym, w jaki sposób nasze rozwiązania będą współpracowały z pozostałymi maszynami i systemami funkcjonującymi w zakładzie. Widać wyraźnie, że producenci coraz większą uwagę zwracają na dostęp do informacji o produkcji. Chcą wiedzieć, jak wykorzystywane są maszyny, gdzie pojawiają się niepotrzebne przestoje, jak wygląda realizacja zleceń i które elementy procesu można jeszcze usprawnić. To naturalny kierunek rozwoju, szczególnie w większych zakładach, gdzie każda decyzja wpływa na wydajność całej produkcji.
Uważam, że cyfryzacja nie może być sztuką dla sztuki. Samo zbieranie danych nie przynosi jeszcze żadnych korzyści. Najważniejsze jest to, aby informacje były czytelne i pomagały szybko podejmować właściwe decyzje. Jeżeli technologia upraszcza pracę operatora, kierownika produkcji czy właściciela firmy, to znaczy, że została dobrze wykorzystana. Jestem przekonany, że w najbliższych latach coraz większego znaczenia będzie nabierała integracja wszystkich elementów produkcji. Maszyny, systemy zarządzania produkcją i oprogramowanie będą coraz ściślej ze sobą integrowane. Rolą producentów maszyn będzie jednak nie tylko dostarczanie nowoczesnych technologii, ale przede wszystkim tworzenie rozwiązań, które są praktyczne, niezawodne i ułatwiają codzienną pracę.
Jak podsumowalibyście ostatni okres działalności PREZ-MET? Jakie realizacje, wdrożenia lub kierunki rozwoju uznajecie za najważniejsze osiągnięcia firmy?
Ostatnie lata były dla PREZ-MET okresem intensywnego rozwoju. Nie chodzi tylko o liczbę zrealizowanych projektów, ale przede wszystkim o rozwiązania, które udało nam się opracować i wdrożyć do produkcji. Większość naszych nowych technologii nie powstaje wyłącznie przy biurku. Rodzą się podczas rozmów z klientami, obserwacji ich produkcji i poszukiwania sposobów na usprawnienie pracy. Dopiero później trafiają do naszego działu konstrukcyjnego.
Jednym z projektów, z którego jesteśmy szczególnie dumni, jest technologia PRECISION LINE. Prace nad nią trwały wiele lat i wymagały setek prób oraz testów. Efektem jest opracowanie własnej technologii zgrzewania bezwypływkowego, która pozwala uzyskać estetyczne naroża bez konieczności ich późniejszej obróbki. To nie tylko lepszy wygląd gotowego okna, ale również większa powtarzalność procesu i krótszy czas produkcji. Bardzo dużą uwagę poświęciliśmy także wytrzymałości połączeń. Wyniki badań oraz wieloletnia praktyka pokazują, że zgrzewy wykonywane w technologii PRECISION LINE osiągają parametry wytrzymałościowe wyższe niż w przypadku innych rozwiązań dostępnych obecnie na rynku.
Dzięki temu producent nie musi wybierać między estetyką a jakością – może uzyskać jedno i drugie. Dzisiaj jest to rozwiązanie sprawdzone w wielu zakładach i jeden z kierunków, z którymi PREZ-MET jest najbardziej kojarzony. Naturalnym elementem tej technologii jest zgrzewarka czterogłowicowa ZGP760. Od początku chcieliśmy stworzyć maszynę, która będzie łączyła wysoką wydajność z bardzo dużą precyzją zgrzewania. W nowoczesnej produkcji liczy się nie tylko szybkość, ale przede wszystkim powtarzalność każdej wykonanej konstrukcji. ZGP760 została zaprojektowana właśnie z taką myślą i dzisiaj pracuje w wielu zakładach.
Dużą satysfakcję dało nam również wprowadzenie do oferty maszyny APU500. Powstała ona z myślą o procesach, które do tej pory w wielu zakładach wykonywane były ręcznie. W standardowej produkcji PVC maszyna podcina uszczelki oraz podfrezowuje przylgę przed procesem zgrzewania, natomiast w przypadku profili hybrydowych PVC/ALU wykonuje również frezowanie elementów aluminiowych. W APU500 zastosowaliśmy także nasze autorskie rozwiązanie MACS (Middle Axis Centering System), które odpowiada za precyzyjne centrowanie profili podczas obróbki. To właśnie wysoka dokładność sprawia, że maszyna bardzo dobrze sprawdza się zarówno w produkcji standardowych okien PVC, jak i nowoczesnych konstrukcji hybrydowych.
Patrząc z perspektywy najbliższych 3–5 lat, jakie technologie będą Waszym zdaniem w największym stopniu wpływać na konkurencyjność producentów stolarki? Jak PREZ-MET przygotowuje się na te zmiany i wyzwania przyszłości?
Staramy się patrzeć kilka kroków do przodu. Obecnie pracujemy nad kolejnymi rozwiązaniami i nowymi maszynami, które będą kolejnym etapem rozwoju naszej firmy. Nie chcę jeszcze zdradzać szczegółów, ale mogę powiedzieć, że są to projekty, nad którymi od dłuższego czasu pracuje cały zespół PREZ-MET. To nigdy nie jest praca jednej osoby ani jednego działu. W tworzenie nowych rozwiązań zaangażowani są konstruktorzy, automatycy, serwisanci, dział handlowy i produkcja. Każdy patrzy na projekt z innej perspektywy i właśnie dzięki temu jesteśmy w stanie wychwycić wiele rzeczy jeszcze zanim maszyna trafi do pierwszych testów.
Inspiracją do większości naszych projektów są potrzeby rynku. Uważnie obserwujemy, w jakim kierunku rozwija się branża, jakie nowe technologie pojawiają się u dostawców systemów oraz z jakimi problemami na co dzień mierzą się producenci stolarki. Bardzo często to właśnie takie sygnały stają się początkiem prac nad nową maszyną. Nie chcemy wprowadzać nowych urządzeń tylko po to, żeby pokazać kolejną premierę. Każde rozwiązanie musi przynosić producentowi konkretną korzyść. Tak powstała między innymi zgrzewarka ZGP760 czy maszyna APU500. Najpierw pojawiła się potrzeba, później pomysł, a dopiero na końcu gotowe rozwiązanie.
Taki sposób pracy towarzyszy nam od wielu lat i nie zamierzamy go zmieniać. Nadal chcemy rozwijać PREZ-MET w oparciu o doświadczenie całego naszego zespołu oraz realne potrzeby producentów stolarki. To właśnie dzięki temu od ponad trzech dekad udaje nam się tworzyć rozwiązania, które znajdują zastosowanie w zakładach naszych klientów.
42-260, Kamienica Polska
tel.: 
