Grupa OKNOPLAST, należąca do grona najważniejszych europejskich producentów stolarki okiennej i drzwiowej, zrealizowała w 2024 kompleksową modernizację procesów intralogistycznych. W zakładzie wdrożono w pełni zautomatyzowany magazyn typu honeycomb firmy Remmert, który znacząco zmienił sposób zarządzania materiałami. Dzięki temu rozwiązaniu firma może planować produkcję z wyprzedzeniem nawet dwukrotnie większym niż wcześniej, zyskując istotną przewagę w dynamicznie rozwijającej się branży.
Od założenia przedsiębiorstwa w 1994 roku OKNOPLAST rozwinął się z lokalnego producenta w międzynarodową organizację działającą na wielu rynkach. Obecnie grupa zatrudnia około 3200 pracowników, prowadzi działalność w 21 krajach i każdego roku wytwarza około 2,3 miliona okien w sześciu zakładach produkcyjnych zlokalizowanych w Polsce, Hiszpanii oraz Austrii. Globalny charakter marki potwierdza także rozbudowana sieć około 3500 salonów sprzedaży i partnerów biznesowych na całym świecie.
Dynamiczny rozwój firmy wymagał jednocześnie dostosowania infrastruktury logistycznej do coraz bardziej złożonych potrzeb produkcyjnych. OKNOPLAST odpowiada na rosnące oczekiwania klientów, oferując szeroki wybór wariantów kolorystycznych oraz różnorodne geometrie profili. Rosnąca liczba konfiguracji produktów sprawiła, że konieczne stało się stworzenie bardziej efektywnego systemu magazynowania i szybszego dostarczania profili PVC na stanowiska cięcia.
Magazynowanie zewnętrzne ograniczało możliwości rozwoju
Jeszcze do 2024 roku profile wykorzystywane do produkcji okien i drzwi były w dużej mierze składowane poza halą produkcyjną. Takie podejście powodowało szereg problemów. Materiały pozostawały narażone na wpływ warunków atmosferycznych, a duże zapotrzebowanie na przestrzeń magazynową ograniczało możliwość dalszej rozbudowy zakładu. Dodatkowym wyzwaniem była czasochłonność ręcznej obsługi materiałów.
Największym ograniczeniem był jednak krótki okres planowania produkcji. Harmonogramy można było przygotowywać zaledwie na jeden do trzech dni do przodu, co nie odpowiadało potrzebom przedsiębiorstwa rozwijającego się na międzynarodową skalę.
Przeniesienie kaset z długimi elementami do magazynu o konstrukcji plastra miodu pozwoliło zwolnić cenną powierzchnię na dalszy rozwój. Fot.: REMMERT
Nowy system musiał więc spełnić jasno określone wymagania: zapewnić ochronę materiałów przed czynnikami zewnętrznymi, zwiększyć dostępność powierzchni magazynowej, ograniczyć pracochłonność procesów, podnieść poziom automatyzacji oraz poprawić stabilność planowania produkcji.
Remmert stworzył rozwiązanie dopasowane do specyfiki OKNOPLAST
Magazyn komorowy okazał się technologią szczególnie dobrze odpowiadającą potrzebom przedsiębiorstw z branży produkcji okien, gdzie konieczne jest efektywne przechowywanie długich elementów wykonanych z PVC i aluminium.
W porównaniu z przechowywaniem materiałów ułożonych w stosy w kasetach istnieją znaczące zalety – wyjaśnia Hugo Allemann, dyrektor generalny firmy Remmert. – W pełni zautomatyzowane składowanie i pobieranie za pomocą suwnicy magazynowej praktycznie eliminuje potrzebę transportu materiałów za pomocą wózków widłowych, a tym samym chroni towar przed uszkodzeniami.
Zastosowany system umożliwia szybki dostęp do każdego przechowywanego elementu, co pozwala na elastyczne reagowanie na indywidualne zamówienia i sprawną organizację produkcji niestandardowej. Zwarta konstrukcja magazynu pozwala wykorzystać pełną wysokość obiektu, zwiększając pojemność bez konieczności zajmowania dodatkowej powierzchni.
Za kontrolę przepływu materiałów oraz bieżące zarządzanie zapasami odpowiada zintegrowany system zarządzania magazynem (WMS), współpracujący bezpośrednio z systemami ERP przedsiębiorstwa. Dzięki temu możliwa jest pełna cyfryzacja procesów produkcyjnych oraz sprawniejsze zarządzanie całym łańcuchem dostaw.
Przy wyborze rozwiązania firmy Remmert OKNOPLAST nie kierował się wyłącznie parametrami technicznymi systemu. Istotną rolę odegrały także doświadczenia innych użytkowników. Podczas wizyty referencyjnej w podobnym zakładzie przedstawiciele OKNOPLAST mogli zobaczyć działanie technologii w praktyce i ocenić jej możliwości. Szczególnie ważna okazała się elastyczność firmy Remmert oraz możliwość dostosowania instalacji do indywidualnych potrzeb zakładu.
Inni dostawcy nie byli w stanie dorównać temu poziomowi elastyczności – ocenił Adam Musiał, starszy inżynier ds. konserwacji w Oknoplast Sp. z o.o.
Zautomatyzowany magazyn zwiększył efektywność procesów
Centralnym elementem nowej infrastruktury OKNOPLAST jest magazyn komorowy firmy Remmert o pojemności przekraczającej 1700 kaset. Na powierzchni mniejszej niż 1500 m² możliwe jest składowanie niemal 2500 ton materiałów bezpośrednio w pobliżu obszaru produkcyjnego.
Dwie suwnice magazynowe pracujące w jednym korytarzu o długości ponad 70 metrów zapewniają wydajność sięgającą 60 kaset na godzinę. Po stronie produkcyjnej znajduje się osiem stanowisk kompletacyjnych, natomiast uzupełnianie magazynu odbywa się poprzez dwie stacje szybkiej wymiany zlokalizowane w sąsiedniej strefie zewnętrznej.
Za pośrednictwem kilku stanowisk kompletacji profile okienne są dostarczane co kilka minut do dalszej obróbki na linii produkcyjnej. Fot.: REMMERT
Każde stanowisko kompletacyjne zostało wyposażone w terminal umożliwiający obsługę zleceń oraz rejestrację operacji magazynowych za pomocą systemu WMS firmy Remmert. Oprogramowanie zarządza pracą obu suwnic i zostało w pełni zintegrowane z systemem ERP wykorzystywanym przez OKNOPLAST.
Dłuższy okres planowania i większa stabilność produkcji
Po ponad dwóch latach funkcjonowania nowego systemu efekty inwestycji są wyraźnie zauważalne. Najważniejszą zmianą jest znaczące wydłużenie perspektywy planowania produkcji. Wcześniej harmonogramy mogły być przygotowywane maksymalnie na trzy dni wcześniej, natomiast obecnie dzięki usprawnionemu przepływowi materiałów możliwe jest planowanie nawet z pięcio- lub sześciodniowym wyprzedzeniem.
Dziś możemy planować produkcję z wyprzedzeniem nawet dwukrotnie dłuższym niż wcześniej – potwierdza Adam Musiał.
Nowy sposób magazynowania przyniósł również poprawę jakości przechowywanych materiałów dzięki zabezpieczeniu ich przed wpływem pogody. Firma odnotowała także zmniejszenie kosztów pracy związanych z logistyką oraz ograniczenie zapotrzebowania na powierzchnię magazynową, co pozwala wykorzystać odzyskane miejsce pod kolejne inwestycje infrastrukturalne.
Automatyzacja transportu wewnętrznego, niewielka odległość pomiędzy magazynem a liniami produkcyjnymi oraz precyzyjne zarządzanie materiałami zwiększyły niezawodność dostaw, skróciły czas przygotowania produkcji i ograniczyły ryzyko błędów operacyjnych.
58-105, Świdnica
tel.: 
